您所在企业的所属行业是？
制造业（如机械、电子、汽车）
流程工业（如化工、制药、食品）
装配与加工业
其他（请简要说明）
您在企业中的职位层级是？
高层管理者
中层管理者（部门/车间负责人）
基层管理者/班组长
一线员工/工程师
其他职能人员
贵企业推行精益生产（或类似持续改进方法，如TPM、六西格玛）的年限大约是？
尚未系统推行
1年以下
1-3年
3-5年
5年以上
贵企业目前已实施的精益生产工具或方法主要有哪些？（可多选）
5S/6S现场管理
价值流图（VSM）
标准化作业（SOP）
看板管理（Kanban）
全员生产维护（TPM）
快速换模（SMED）
防错（Poka-Yoke）
单件流（One-Piece Flow）
其他
您如何评价目前精益工具/方法在贵企业生产现场的实际应用深度？（1分=流于形式，5分=深度融合）
分数 ★ ★ ★ ★ ★
标签 ★ ★ ★ ★ ★
在推行精益生产过程中，您认为最大的阻力来自哪个方面？
员工观念转变困难，抵触变革
管理层支持不足或缺乏持续性
缺乏系统的培训与专业指导
跨部门协作不畅，存在部门墙
短期成本投入压力大，见效慢
其他
贵企业在降本增效方面的主要关注点是？
降低原材料/采购成本
减少生产过程中的浪费（如等待、搬运、不良品）
提高设备综合效率（OEE）
优化库存水平，减少资金占用
降低能源消耗
提升人员效率与多技能化
其他
以0-10分计，您有多大意愿向同行推荐贵企业当前的精益生产/降本增效实践模式？（0分=完全不推荐，10分=极力推荐）
贵企业衡量降本增效成果的主要指标有哪些？（可多选）
单位产品成本
生产周期时间
产品合格率/一次通过率
设备综合效率（OEE）
库存周转率
人均产值
安全事故率
能源单耗
其他财务指标（如利润率）
这些绩效指标的数据收集与反馈频率如何？
实时可视化，每日回顾
每周/每旬统计与分析
每月统计与报告
每季度或更长时间
数据不完整或难以获取
一线员工是否被授权并积极参与到日常的改善活动中（如提案制度、QC小组）？
广泛参与，形成文化
部分员工参与，有激励机制
偶尔组织活动，参与度一般
主要由管理人员推动，员工被动执行
基本没有此类活动
在供应链协同方面，精益理念（如JIT准时制生产）的延伸程度如何？
与核心供应商深度协同，信息共享
对部分关键供应商有要求与合作
仅关注内部生产，与供应商是传统交易关系
供应链不稳定，难以推行协同
不清楚
您认为贵企业的持续改进（Kaizen）文化氛围如何？（1分=非常薄弱，5分=非常浓厚）
分数 ★ ★ ★ ★ ★
标签 ★ ★ ★ ★ ★
面对未来挑战（如个性化定制、劳动力成本上升），您认为精益生产模式需要如何演进？
与自动化、数字化（工业互联网）深度融合
更加注重供应链全链条的精益
强化人才育成与组织能力建设
向服务型制造或商业模式延伸
保持现有模式，持续深化即可
其他
您认为当前企业推进精益与降本增效，最迫切需要提升的能力是？（可多选）
高层领导的变革决心与战略定力
中层管理者的精益领导力与执行力
基层员工的技能与改善能力
数据分析与数字化工具应用能力
跨部门流程优化与协同能力
外部专业咨询或培训资源
建立长效的激励与考核机制
与三年前相比，您认为贵企业在“消除浪费、创造价值”方面的整体表现是？
有明显进步
略有进步
基本持平
略有退步
有明显退步
难以评价
请分享一个贵企业在精益生产或降本增效方面最成功的具体案例或经验（可选填）。