贵企业所属的主要行业是？
汽车制造
电子/半导体
机械装备
消费品/快消
生物医药
其他
贵企业的员工规模大致为？
100人以下
101-500人
501-1000人
1001-5000人
5000人以上
您认为贵企业当前的生产模式更偏向于？
刚性生产（大批量、少品种）
混合模式（兼具刚性与柔性）
柔性生产（小批量、多品种、快速响应）
贵企业实施柔性生产的主要驱动力是什么？（可多选）
应对市场需求多样化
缩短产品交货周期
降低库存成本
提升客户满意度
提高设备利用率
应对竞争对手压力
政策或行业趋势引导
在订单接收与处理环节，信息系统对需求变化的响应速度如何？
非常慢，主要依赖人工
较慢，系统间集成度低
一般，可基本满足需求
较快，系统集成良好
非常快，高度自动化与智能化
贵企业的生产计划排程，主要依据是？
固定周期计划（如月度）
基于销售预测
基于实时订单
基于库存水平
多种因素动态调整
请评估生产设备/产线的快速切换（换模、换线）能力。（1分表示非常困难，5分表示非常容易）
分数 ★ ★ ★ ★ ★
标签 ★ ★ ★ ★ ★
为支持柔性生产，贵企业在哪些方面对员工进行了培训或能力建设？（可多选）
多技能操作培训
快速换模/换线培训
质量控制与问题解决
设备维护与基础保养
数字化工具使用（如MES/SCADA）
团队协作与沟通
尚未系统开展
物料供应体系（供应商）能否支持小批量、多频次的柔性供货？
完全不能支持
部分支持，但成本较高
基本可以支持
能够良好支持
与供应商建立了高度协同的柔性供应链
在生产过程中，质量检测与控制的灵活性与实时性如何？
主要依赖最终检验，事后控制
有固定站点的抽检
关键工序有在线检测
广泛使用在线实时监测与反馈
全过程数字化质量追溯与预警
目前阻碍贵企业进一步提升生产柔性的主要挑战有哪些？（可多选）
设备刚性，改造成本高
信息系统孤岛，数据不互通
员工技能单一，培训不足
供应链协同困难
管理层理念转变困难
缺乏有效的绩效评估体系
初始投资回报周期长
贵企业是否应用了制造执行系统（MES）或类似系统来管理生产现场？
完全没有
部分车间/产线试用
已全面部署，但功能应用较浅
已全面部署，并深度应用
已与ERP、PLM等系统高度集成
您认为物联网（IoT）技术在采集设备状态、生产数据方面，对柔性生产的支持程度如何？
尚未应用，不了解
已初步应用，数据价值待挖掘
应用较好，为生产决策提供了部分依据
深度应用，是实现柔性调度的核心基础
从成品入库到交付客户，物流与仓储环节的灵活性如何？
固定仓储模式，出库节奏慢
有基本的仓储管理系统（WMS）
可实现订单驱动的智能分拣与出库
与生产联动，实现敏捷物流
总体而言，您如何评价贵企业当前全流程（从订单到交付）对市场变化的整体响应速度？（1分表示非常迟缓，5分表示非常敏捷）
分数 ★ ★ ★ ★ ★
标签 ★ ★ ★ ★ ★
未来1-2年，贵企业在柔性生产方面的投资重点可能偏向于？
自动化与智能化设备
工业软件与信息系统集成
供应链数字化与协同
人员培训与组织变革
尚无明确计划
基于您对行业的了解，您向同行推荐学习贵企业在柔性生产方面的实践经验的可能性有多大？（0-10分，0分完全不可能，10分极有可能）
请简要分享一个贵企业在实施柔性生产过程中，某个环节（如计划、生产、物流）成功或失败的具体案例或体会。
对于希望迈向柔性生产的企业，您最重要的建议是什么？