请问您所在的企业主要属于产业链的哪个环节？
上游（原材料、正负极材料、隔膜、电解液等）
中游（电芯制造、电池模组/PACK）
下游（新能源汽车、储能、消费电子等应用端）
第三方检测/认证机构
设备/仪器供应商
其他（请说明）
您所在企业的规模是？
大型企业（员工> 1000人）
中型企业（员工300-1000人）
小型企业（员工 <300人）
初创企业/研发机构
在您负责的环节中，主要对哪些类型的电池进行质量检测？（可多选）
锂离子电池（动力、储能、消费类）
铅酸电池
钠离子电池
固态电池
氢燃料电池
其他新型电池（如液流电池、锌基电池等）
在原材料/前驱体检测环节，您认为目前最关键的检测项目有哪些？（可多选）
化学成分与纯度分析
粒径分布与比表面积
晶体结构（XRD）
磁性异物含量
水分含量
振实/压实密度
其他
在电芯制造过程中，您认为哪一工序的在线质量检测与控制难度最大？
浆料制备与涂布
辊压/分切
叠片/卷绕
注液
化成与分容
其他
目前，贵公司在电芯/模组/PACK的出厂检测中，常规包含哪些安全与性能测试？（可多选）
外观与尺寸检查
开路电压、内阻、绝缘电阻
容量与能量测试
倍率充放电性能
高低温循环/存储测试
过充/过放、短路、挤压、针刺等安全测试
热失控测试
其他
您认为当前行业在电池安全检测（如热失控预警、滥用测试）方面，面临的最大挑战是什么？
测试标准不统一或滞后
测试成本过高、周期长
缺乏有效的无损、原位检测手段
对复杂失效机理的理解不足
测试设备精度与可靠性不足
在电池全生命周期质量追溯方面（从材料到回收），贵公司目前的应用水平如何？
已建立全流程数字化追溯系统
实现了关键工序/批次的可追溯
仅有部分纸质或简单电子记录
尚未系统建立追溯体系
在质量检测过程中，主要依赖哪些先进检测与分析技术？（可多选）
X射线检测（CT、衍射）
扫描电子显微镜/能谱分析
红外/拉曼光谱
电化学阻抗谱
质谱/色谱分析
机器视觉/AI图像识别
其他
您认为人工智能（AI）与大数据分析在提升电池质量检测效率和准确性方面的应用前景如何？
前景广阔，已部分应用并效果显著
有潜力，但技术成熟度和数据积累尚不足
作用有限，主要依赖传统经验和物理模型
不了解相关应用
在电池回收与梯次利用环节，您认为最需要强化的检测评估项目有哪些？（可多选）
剩余容量与健康状态（SOH）快速评估
安全风险（如内短路、漏液）筛查
拆解后的材料成分与价值分析
一致性分选技术
环境有害物质检测
其他
您认为当前国内外电池质量检测标准（如国标、IEC、UL等）的主要差距或问题在于？
国内标准更新速度跟不上技术发展
国际标准在国内的适用性与落地存在障碍
标准体系碎片化，企业执行成本高
检测方法标准不统一，导致结果可比性差
整体上较为完善，问题不大
为提升产业链整体质量水平，您认为最需要加强合作的方面是？（可多选）
上下游企业间检测数据互通与互认
产学研合作开发新型检测技术与设备
行业联盟推动检测标准统一与优化
与第三方检测机构共建共享测试平台
加强国际标准制定的话语权
展望未来3-5年，您认为电池质量检测技术最可能取得突破的方向是？
在线、无损、高通量检测技术
基于AI的智能诊断与预测性维护
面向固态电池等新体系的专用检测方法
电池全生命周期数字化孪生与仿真
快速、低成本的安全筛查技术
请简要描述贵公司在电池质量检测中遇到的一个具体难题或痛点，以及期望的解决方案。
您认为，推动电池行业质量检测水平提升，当前最迫切需要政府或行业组织提供的支持是？
加大研发资金与政策扶持
加快制修订并推广先进标准
建立国家级检测认证与数据平台
组织技术交流与人才培养
加强市场监管与劣质产品清出
您通常通过哪些渠道获取最新的检测技术、标准与行业动态信息？（可多选）
行业会议与展会
专业期刊与学术论文
行业协会/联盟
供应商技术交流
政府/监管机构通知
社交媒体与行业网站
总体而言，您对当前中国电池行业整体质量检测水平的评价是？
国际领先，部分领域有优势
与国际先进水平同步
仍有明显差距，正在快速追赶
差距较大，需多方面努力
对于本次调研或电池质量检测全产业链发展，您还有哪些其他意见或建议？