TPM（全员生产维护）起源于日本，核心目标是最大化设备综合效率（OEE）。
TPM主张“坏了才修”，通过增加维修人员来减少停机时间。
OEE（设备综合效率）由时间开动率、性能开动率、合格率三个指标相乘得出。
自主保全就是让操作工代替维修工进行设备大修和故障处理。
操作工在自主保全中的核心任务包括日常清洁、点检、紧固、润滑及简单异常处理。
专业保全主要由操作工负责，频率是每班/每日班前5-10分钟。
TPM中的“六大损失”包括故障、换型、小停机、降速、调试废品、过程废品。
丰田通过TPM体系将设备OEE从60%左右提升到85%以上，主要依靠多购买新机器实现。
自主保全与专业保全是竞争关系，操作工和维修工需要明确分工，互不干涉。
判断TPM是否落地，关键看操作工是否每班固定5-10分钟做设备点检并可视化。
二、单选题（每题4分，共40分。只有一个正确答案）
TPM的中文全称是（ ）。
全员质量管理
全员生产维护
全面成本控制
全面安全管理
TPM的核心目标是最大化（ ）。
员工满意度
设备综合效率（OEE）
产品合格率
生产产量
自主保全中，操作工日常点检的频率通常是（ ）。
每班/每日班前5-10分钟
每周一次
每月一次
每季度一次
TPM三大误区中，“操作工哪懂设备，点检就是走形式”的错误在于（ ）。
操作工确实不懂设备
操作工比维修工更熟悉设备的“脾气”（异响、卡料、油温等）
点检不需要工具
点检会增加工作量
判断TPM“真落地”的三个问题不包括（ ）。
操作工每班是否有固定5-10分钟点检并可视化
OEE数据是否每周分析六大损失并有专项改善
重复故障是否做根因分析并更新PM计划
设备是否每天擦拭干净
三、多选题（每题8分，共40分。至少有两个正确答案，多选、少选、错选均不得分）
自主保全七步法中，前3步的核心是（ ）。
恢复设备基本状态
建立自主能力
持续改善文化
故障根因分析
TPM的三大误区包括（ ）。
TPM就是多搞点保养，多擦擦机器
操作工哪懂设备，点检就是走形式
TPM是维修部一个部门的事
TPM需要全员协同
以下属于TPM改善成果逻辑的有（ ）。
操作工自主点检→异常早发现
维修工PM计划→故障早预防
OEE数据可视化→损失可量化
六大损失专项→改善有靶点