在生产质量管理与6S管理中，物料卡、标识牌、设备标识、区域标识的基本要求是
有张贴即可，模糊脱落不影响产品质量
物料卡、标识牌、设备标识、区域标识齐全、清晰、规范，无漏标、错标、标识模糊脱落
仅成品区域需要标识，半成品可以不用
标识只要手写能看懂就可以
物料卡字迹模糊看不清批次、规格信息，对质量带来最主要风险是
只是现场不好看，无质量风险
容易发生物料混淆、错用，造成质量不良
属于安全隐患，不影响质量
仅影响6S评分，不会造成返工
生产设备未张贴设备状态标识（运行/待修/检修），从质量角度会产生
无任何质量影响
误用故障设备，产出不合格产品
仅属于漏标，停机再处理即可
只会影响现场美观
实物是A型号物料，物料卡填写B型号，该错标行为最容易引发的质量问题是
物料混用，造成批量质量事故
仅仅6S扣分，不影响生产
属于现场卫生问题
只会影响盘点效率
物料存放区域标识脱落，无法区分合格区、待检区、不合格区，会直接导致
地面不整洁
合格、不良物料混放，质量管控失效
设备发生故障
物料消耗加快
半成品缺少物料卡，无批次、数量标识，属于漏标，主要影响是
人员通行
产品质量追溯，无法溯源生产批次
设备点检
消防管理
标识牌破损脱落，合格物料掉入待检区域，没有标识区分，正确处置方式是
直接当做合格继续流转
隔离待复检，补全区域及物料标识，确认物料质量状态
随便放回原区域
当作报废品直接处理
关于标识与产品质量关系，说法正确的是
标识问题属于6S，和质量没有关联
规范标识是质量防错、物料追溯的基础条件
只要产品检验合格，标识有无无所谓
只有成品才需要考虑标识质量风险
设备标识模糊，无法确认设备校准状态，会造成
只是6S不符合
使用未校准设备，检测、加工数据失真，产生不合格品
设备加速损坏
能耗增加
同一货架同时存放合格与返工物料，没有分区标识和物料卡，最大质量风险是
货架承重不足
物料混料，不良品流入下工序
物料容易受潮
搬运不方便
PDCA中的“P”指的是
Process（流程）
Product（产品）
Plan（计划）
Practice（实践）
以下选项不属于执行阶段的是
确认是否按计划日程实施
对相关人员实施教育
全员参与改善提案
实施报告进展情况
PDCA的正确流程是
执行→检查→计划→处理
实践→检查→执行→处理
计划→执行→检查→处理
计划→执行→处理→检查
某项目结束后将有效流程写入制度文件，这属于PDCA的哪个阶段
精益生产的核心思想包括
一个流
消除浪费
全员参与，持续改进
以上3种都是
市场需求100台/天，以下哪种属于最高效的生产模式
10个人1天生产100件产品
10个人1天生产120件产品
8个人1天生产100件产品
12个人1天生产120件产品
以下哪一项不属于提高生产能力的方式
消除不必要非增值
减少必要非增值
提高增值比
降低增值比
以下哪一项不属于不良品浪费产生的原因
设计不合理
工艺不合理
人员安排不合理
制程管控能力不足
以下哪一项不属于等待浪费
生产转线要等待
质量问题要等待
机器发生故障要等待
生产不平衡要等待
以下哪一项不是目视化管理用来指明实物本来应该呈现的状态的元素
表明识别标识和地点不包含
安全指示清晰
标识物料名称
工具和零部件上贴上标牌
设备安装状态灯
显示状态包含
用颜色编码板展示生产计划达成结果
展示业绩指标发展趋势
工具和零部件上贴上标牌
给关键区域画出指示方向
以下哪一项不属于实施目视化管理的关键
明确给谁用
辨别有没有用
明确使用者想不想用
明确要用多久
目视化管理改进要点是
一眼看到问题
一看就能做对
一眼就知道所需物品在哪里
一眼就找到东西
目视化管理不可以
实时确认提示以消除生产中的问题
一眼得出改善对策
加快工厂内部的流通
创建“一眼纵观全局”的效果