1.超声波焊接焊头焊座使用寿命为。
A.20万次/面
B.30万次/面
C.40万次/面
D.50万次/面
2.超声波焊接正、负极的焊接强度要求标准分别为。
A.正极焊接强度≥100N，负极焊接强度≥100N
B.正极焊接强度≥150N，负极焊接强度≥150N
C.正极焊接强度≥100N，负极焊接强度≥150N
D.正极焊接强度≥150N，负极焊接强度≥100N
3.131Ah超声波焊接正、负极的有效焊点数要求分别为。
A.正极：24-28个；负极：26-30个
B.正极：24-29个；负极：25-30个
C.正极：24-30个；负极：24-30个
D.正极：24-27个；负极：27-30个
4.盖板焊激光焊接除尘风速标准为。
A.≥10m/s
B.≥15m/s
C.≥20m/s
D.≥25m/s
5.盖板焊激光焊接振镜头保护镜片的清洁时间与标准为。
A.1次/2h，无污渍，无可视粉尘，无颗粒状物体吸附
B.1次/3h，无污渍，无可视粉尘，无颗粒状物体吸附
C.1次/4h，无污渍，无可视粉尘，无颗粒状物体吸附
D.1次/5h，无污渍，无可视粉尘，无颗粒状物体吸附
6.131Ah盖板焊激光焊接焊印面积标准为。
A.≥50.5mm²
B.≥40.5mm²
C.≥30.5mm²
D.≥20.5mm²
7.盖板焊激光焊接焊印炸点面积标准为。
A.炸点面积≤0.4mm²
B.炸点面积≤0.35mm²
C.炸点面积≤0.2mm²
D.炸点面积≤0.25mm²
8.盖板焊激光焊接焊焊印熔深、熔宽检测标准为。
A.正极：0.2≤有效熔深，最大熔深≤1.1mm，1.8≤有效熔宽
负极：0.3≤有效熔深，最大熔深≤1.1mm，1.5≤有效熔宽
B.正极：0.3≤有效熔深，最大熔深≤1.1mm，1.7≤有效熔宽
负极：0.2≤有效熔深，最大熔深≤1.1mm，1.5≤有效熔宽
C.正极：0.3≤有效熔深，最大熔深≤1.1mm，1.8≤有效熔宽
负极：0.3≤有效熔深，最大熔深≤1.1mm，1.5≤有效熔宽
D.正极：0.3≤有效熔深，最大熔深≤1.0mm，1.7≤有效熔宽
负极：0.3≤有效熔深，最大熔深≤1.1mm，1.5≤有效熔宽
9.盖板焊激光焊接合芯后两卷芯的错位度要求为。
A.0-2mm
B.1-2mm
C.1-3mm
D.0-3mm
10.131.2Ah一次氦检漏率值最低要求为Pa*m3/s
A.4*10-7
B.3*10-7
C.3*10-6
D.4*10-6
11.盖板焊短路测试参数为
A.VP：120V，VD1：5%，VD3：10%
B.VP：100V，VD1：5%，VD3：10%
C.VP：100V，VD1：5%，VD3：15%
D.VP：100V，VD1：7%，VD3：10%
12.热压工序R角避空铁氟龙长度方向与卷芯最内层R角边缘位置距离标准为
A.两侧均为（20±5）mm
B.两侧均为（25±5）mm
C.两侧均为（15±5）mm
D.两侧均为（10±5）mm
13.短路测试弹簧探针使用寿命为
A.≤40万次
B.≤30万次
C.≤20万次
D.≤10万次
14.顶盖全焊激光焊接激光焊焊座、保护盖的清洁时间与标准为。
A.1次/1h/台，无污渍，无可视粉尘，无焊渣
B.1次/2h/台，无污渍，无可视粉尘，无焊渣
C.1次/3h/台，无污渍，无可视粉尘，无焊渣
D.1次/4h/台，无污渍，无可视粉尘，无焊渣
15.X-Ray称重工位电子秤校准精度要求
A.±0.4g
B.±0.3g
C.±0.1g
D.±0.2g
16.X-Ray卷芯OH极耳侧与非极耳侧的相位差要求
A.0.4-3.7mm
B.0.3-3.8mm
C.0.3-3.7mm
D.0.2-3.7mm
17.X-ray（相位差不良）卷芯异常品处理流程以下正确的为
A.换线复投1次→复投OK→正常流转；复投NG→报废
B.直接报废
C.换线复投1次→复投OK→正常流转；复投NG→降A0
D.同机台复投→复投OK→正常流转；复投NG→报废
18.超声波焊正负极焊头、焊座的清洁时间与标准为。
A.1次/1h/台，无污渍，无可视粉尘，无焊渣
B.1次/2h/台，无污渍，无可视粉尘，无焊渣
C.1次/3h/台，无污渍，无可视粉尘，无焊渣
D.1次/4h/台，无污渍，无可视粉尘，无焊渣
19.根据131.2Ah极耳撕裂检查作业规范，员工在超声焊后下料物流线上观察电芯时，以下操作正确的是
A.可以随手拿起电芯近距离检查
B.不允许拿取电芯，在线上观察
C.发现不良电芯直接报废
D.发现不良电芯留在物流线上流转
20.依据《131.2Ah二工段异常品处理标准》，包膜入壳（台阶、间隙NG）异常品的处理方式为
A.正常流转
B.NG报废处理
C.脱壳复投，降A8档处理
D.直接A0档报废
21.依据《131.2Ah二工段异常品处理标准》，极耳检测机（翻折NG）异常品的处理方式为
A.极耳翻折，返工处理，极耳未破损降A8，极耳破损做A0档处理
B.正常流转
C.降A8档处理
D.直接A0档报废
22.根据设备清洁管控标准，入壳预点焊入壳平台的清洁频次为
A.1次/班
B.1次/2h/台
C.1次/4h/台
D.2次/班
23.入壳预点焊焊夹具的正确清洁方法是
A.直接用无尘布蘸酒精擦拭
B.清水冲洗后擦干
C.吸尘器除尘后用无尘布蘸酒精擦拭
D.压缩空气直接吹净
24.包胶入壳工序，入壳机入壳压力的管控标准为
A.≤10kgf
B.≤3kgf
C.≤5kgf
D.≤7kgf
25.下面不属于盖板焊后外观不良类型的是
A.极耳分叉
B.电芯碰伤
C.背部极耳翻折
D.热烫点歪斜
26.顶盖全焊焊前检测台阶、间隙标准为
A.台阶0±0.4mm，间隙≤0.05mm
B.台阶0±0.3mm，间隙≤0.05mm
C.台阶0±0.2mm，间隙≤0.04mm
D.台阶0±0.25mm，间隙≤0.04mm
27.顶盖全焊焊后检测余高、翻边高度标准为
A.余高0.5mm；翻边高度≤0.15mm
B.余高0.4mm；翻边高度≤0.1mm
C.余高0.3mm；翻边高度≤0.1mm
D.余高0.3mm；翻边高度≤0.15mm
28.顶盖激光焊焊接焊焊印熔深、熔宽检测标准为。
A.0.5mm≤熔深1.5mm；熔宽＞1.0mm
B.0.4mm≤熔深1.5mm；熔宽＞1.2mm
C.0.4mm≤熔深1.8mm；熔宽＞1.0mm
D.0.5mm≤熔深1.5mm；熔宽＞1.2mm
29.组装热压温度、时间参数以下正确的是
A.（75±5）℃、（40）s；
B.（75±5）℃、（40±5）s；
C.（70±5）℃、（40）s；
D.（75±5）℃、（45±5）s；
31.XRAY检测机工序的OH检测NG卷芯的处置方式为
A.直接报废
B.集中不良待办后换机复投
C.降A9
D.正常流转
32.XRAY检测机工序的尺寸不良卷芯批量不良待办并换线复投后仍NG的卷芯处置方式为
33.XRAY检测机工序的称重测厚不良卷芯批量不良待办并换线复投后仍NG的卷芯处置方式为
34.现场挑战件发现卷芯、极耳破损但未达更换周期的挑战件处置方式为
A.继续使用
B.不做挑战件首检
C.装作不知情
D.通知品质重新制作
35.极耳翻折检测工序的极耳撕裂不良排废卷芯为设备误判处置方式为
36.极耳翻折检测工序的极耳翻折且未折入卷芯内部的卷芯处置方式为
A.降A非
B.返工后正常流转
C.正常流转
D.复投
37.连接片超声焊正极焊接强度的要求为
A.≥100N
B.≥150N
C.≥200N
D.≥160N
38.连接片超声焊负极焊接强度的要求为
A.≥150N
B.≥180N
C.≥100N
D.≥200N
39.盖板焊负极焊接拉力的要求为
A.≥150N
B.≥180N
C.≥160N
D.≥200N
40.盖板焊正极焊接拉力的要求为
A.≥150N
B.≥180N
C.≥160N
D.≥200N
43.组装盖板焊短路测试参数以下正确的是
A.电压：100V，TH：75ms，TF：270ms，VD1：5%，VD3：12%
B.电压：100V，TH：75ms，TF：270ms，VD1：5%，VD3：10%
C.电压：100V，TH：75ms，TF：270ms，VD1：5%，VD3：14%
D.电压：100V，TH：75ms，TF：270ms，VD1：5%，VD3：13%
45.组装盖板焊炸点电芯的处置流程为是
A.焊印NG一焊接异常降A8档，炸胶降A9档
B.焊印NG一焊接异常降A9档，炸胶降A0档
C.焊印NG一焊接异常降A8档，炸胶降A0档
D.正常流转
46.组装包膜入壳膜盖距离NG撕膜复投合格后的处置流程为是
A.降A0
B.降A8品
C.降A9品
D.正常流转
47.组装包膜入壳热烫NG复投合格的处置流程为是
A.降A0
B.降A9品
C.降A8品
D.正常流转
48.组装周边焊焊接不良的处置流程为是
A.人工根据外观标准处理，误判的正常流转，其他降A8档处理
B.人工根据外观标准处理，误判的正常流转，其他降A9档处理
C.人工根据外观标准处理，误判的正常流转，其他降A0档处理
D.正常流转
49.组装一次氦检气密不良电芯复焊重投OK后的处置流程为是
A.降A9品
B.降A非
C.降A8品
D.正常流转
50.宜春基地三期生产的电芯类型是
A.圆柱电芯
B.方形电芯
C.软包电芯
D.聚合物电芯
52.预热炉生产时合理的要求是
A.预热温度过高
B.预热温度过低
C.链板走速过快
D.时间合适
54.热压过程中不会造成电芯NG的是
A.热压面板异物、脏污
B.热压面板垫纸/无破损
C.热压温度过低/时间过短
D.热压温度过高/时间过长/压力过高
55.电气设备着火时，应首先使用
A.水
B.泡沫灭火器
C.二氧化碳灭火器
D.砂土
57.超声波焊生产中不会对极耳造成撕裂的是
A.托盘缝隙过大
B夹爪震幅过大
C.焊接面积合适
D.焊头焊座磨损
58.包Mylar工序说法不对的是
A.面子工程
B.电芯起到保护
C.电芯绝缘作用
D.方便包膜入壳
59.盖板焊在电芯生产中的作用是
A.将与连接片焊接在一起的极组与盖板进行焊接
B.将盖板与铝壳进行一个预焊固定
C.将预焊后电池通过激光将顶盖与铝壳密封焊接
D.将正、负极分散的极耳焊全部接在一起焊成一片
60.电芯X射线检测用于检查
A.电芯外观
B.电芯重量
C.电芯内部对齐度
D.电芯颜色
61.氦检使用的氦气纯度要求为
A.≥99.99%
B.≥99%
C.≥95%
D.≥90%
63.一次氦检主要是用来检测锂电池的
A.美观性
B.是否短路
C.密封性能
D.外观尺寸
64.宜春基地三期给华为智选车做的电池型号是
A.120ah
B.131.2ah
C.146ah
D.166ah
65.131.2ah的正极主材是
A.磷酸铁锂
B.锰酸锂
C.铅酸锂
D.六氟磷酸锂
67.有限空间，是指，与外界相对隔离，出入口较为狭窄，作业人员不能长时间在内工作，自然通风不良，易造成有毒有害、易燃易爆物质积聚或者氧含量不足的空间。
A.封闭或者部分封闭
B.敞开的
C.自由的
D.独立的
68.标准三率中的完整率主要表现为
A.作业指导书编写不规范
B.不遵守作业指导书
C.作业指导书不能匹配操作实际
D.无作业指导书
69.标准三率中的完善率主要表现为
A.作业指导书编写不规范
B.不遵守作业指导书
C.作业指导书不能匹配操作实际
D.无作业指导书
70.标准三率中的遵守率主要表现为
A.作业指导书编写不规范
B.不遵守作业指导书
C.作业指导书不能匹配操作实际
D.无作业指导书
1.131.2Ah的热压参数要求包括。
A.时间：40s
B.温度：（75±5）℃
C.压力：（8000±2000）kg
D.温度：（85±5）℃
2.超声波焊接对残留面积的要求包括。
A.正负极焊接确保两排完整的焊点，不出现虚焊、过焊
B.正负极焊接确保三排完整的焊点，不出现虚焊、过焊
C.焊印残留面积大于80%，单极耳至多允许6个焊点无残留
D.焊印残留面积大于70%，单极耳至多允许5个焊点无残留
3.超声波焊接工序防错检测项有以下几项。
A.连接片歪斜、极耳与连接片极性检测
B.焊印点数、极耳撕裂检测
C.贴胶检测
D.极耳背部翻折检测
4.131.2Ah一次氦检激光刻码二维码要求有以下哪几项
A.二维码中心距离顶盖正中（30±0.5）mm
B.在负极一侧且相对电芯两侧居中
C.二维码等级需要B级码以上
D.二维码大小为：10*10mm+24位数字加字母的条码组成
5.131.2AhX-Ray工序卷芯重量、厚度要求标准为
A.（843±15）g
B.（843±20）g
C.（21.7±0.5）mm
D.（20.7±0.5）mm
6.131.2AhX-Ray工序卷芯尺寸要求以下标准正确的有
A.正极耳外边距：28.0-40.0mm
B.正极耳内边距：63.5-78mm
C.负极耳外边距：26.5-38.5mm
D.负极耳内边距：67.5-82mm
7.以下那几道工序物流线后需要全检
A.超声波焊后全检
B.极耳翻折下料全检
C.盖板焊后全检
D.一次氦检后下料全检
8.下列关于顶盖全焊检测防错CCD挑战测试结果标准说法正确的有
A.间隙检测结果判定区间为0.05 0.1mm
B.台阶检测结果判定区间为0.4 0.5mm
C.间隙检测合格标准为0.4 0.5mm
D.CCD挑战完成后需要复位启动设备方可正常生产
11.组装一次氦检换批时应该做好以下哪些
A.确认打码规则
B.刻码首检
C.通知品质确认
D.发工作群
13.组装工序发现机损电芯时应该做好以下哪些
A.立即停机上报班长
B.通知设备、工艺、品质排查
C.直接开机
D.隔离不良品
14.组装XRAY检测机排槽有以下哪些
A.扫码不良
B.称重不良
C.测厚不良
D.尺寸不良
E.包覆不良
F.大面检测不良
G.贴胶不良
15.组装全检工序以下哪些
A.极耳检测
B.超声焊
C.盖板焊
D.包膜入壳
E.周边焊
F.一次氦检
16.铝壳不良流入产线，会造成电芯哪些安全&品质风险
A.毛刺刺穿隔膜，造成电芯内部短路
B.壳体变形导致入壳困难、挤压卷芯
C.内壁金属异物引发自放电、微短路
D.外观缺陷造成成品外观拒收
17.电芯组装过程中，可能导致焊点虚焊的因素包括
A.焊接电流过小
B.焊枪角度不当
C.电芯表面有油污
D.操作人员心情不好
18.周边焊接合格的条件有
A.洁净度
B.有效熔池深度
C.盖板与铝壳间隙
D.焊接速度、功率
20.电芯组装前需要检查的内容包括
A.极片外观
B.设备状态
C.环境温湿度
D.天气预报
1.超声波焊接工序贴胶胶纸不可覆盖连接片焊接压花区域。
2.因为工序存在检测功能，所以开班挑战件测试可做可不做。
4.X-ray检测中正负极片相位差的含义是负极超出正极的距离。
5.电芯组装车间必须保持干燥洁净，工作人员必须穿戴防静电服。