1.宜春基地三期给华为智选车做的电池型号是
A.120ah
B.131.2ah
C.146ah
D.166ah
2.131.2ah的正极主材是
A.磷酸铁锂
B.锰酸锂
C.铅酸锂
D.六氟磷酸锂
4.有限空间，是指，与外界相对隔离，出入口较为狭窄，作业人员不能长时间在内工作，自然通风不良，易造成有毒有害、易燃易爆物质积聚或者氧含量不足的空间。
A.封闭或者部分封闭
B.敞开的
C.自由的
D.独立的
5.标准三率中的完整率主要表现为
A.作业指导书编写不规范
B.不遵守作业指导书
C.作业指导书不能匹配操作实际
D.无作业指导书
6.标准三率中的完善率主要表现为
A.作业指导书编写不规范
B.不遵守作业指导书
C.作业指导书不能匹配操作实际
D.无作业指导书
7.标准三率中的遵守率主要表现为
A.作业指导书编写不规范
B.不遵守作业指导书
C.作业指导书不能匹配操作实际
D.无作业指导书
8.131.2Ah正极二次辊压极片厚度标准值为。
A.(177.0±2.0)μm
B.(172±2.0)μm
C.(130.5±2)μm
D.(126.5±2)μm
9.146Ah正极辊压后极片厚度标准值为。
A.(177.0±2.0)μm
B.(172±2.0)μm
C.(145±2)μm
D.(126.5±2)μm
10.131.2Ah负极二次辊压极片厚度标准值为。
A.(177.0±2.0)μm
B.(172±2.0)μm
C.(130.5±2)μm
D.(126.5±2)μm
11.146Ah负极二次辊压极片厚度标准值为。
A.(177.0±2.0)μm
B.(172±2.0)μm
C.(145±2)μm
D.(126.5±2)μm
12.146Ah负极一次辊压极片厚度为。
A.(140±2)μm
B.(145±2)μm
C.(130.5±2)μm
D.(126.5±2)μm
13.131.2Ah负极一次辊压极片厚度为。
A.(140±2)μm
B.(145±2)μm
C.(130.5±2)μm
D.(126.5±2)μm
14.131.2Ah正极辊压操作侧/传动侧压力模式为。
A.(210±70)T
B.(240±70)T
C.(100±50)T
D.(50±50)T
15.146Ah正极辊压操作侧/传动侧压力模式为。
A.(210±70)T
B.(240±70)T
C.(100±50)T
D.(50±50)T
16.辊压走速要求为不超过。
A.50m/min
B.80m/min
C.90m/min
D.120m/min
17.辊压主辊温度要求为。
A.(80±20)℃
B.(100±20)℃
C.(120±20)℃
D.室温
18.131.2Ah辊压主辊圆跳动要求不超过。
A.≤3μm
B.≤0.01mm
C.≤5μm
D.≤10μm
19.146Ah辊压主辊圆跳动要求不超过。
A.≤3μm
B.≤0.01mm
C.≤1μm
D.≤20μm
20.正极碳化钨辊寿命要求为，到期预警。
A.600万米(550万预警)
B.800万米(750万预警)
C.300万米
D.1000万米
21.负极碳化钨辊寿命要求为。
A.600万米
B.800万米(750万预警)
C.300万米
D.1000万米
22.131.2Ah正极分切宽度标准值为。
A.(112.5±0.5)mm
B.(130±0.5)mm
C.(136.5±0.5)mm
D.(117.5±0.5)mm
23.146Ah正极分切宽度标准值为。
A.(112.5±0.5)mm
B.(130±0.5)mm
C.(136.5±0.5)mm
D.(107±0.5)mm
24.146Ah负极分切宽度标准值为。
A.(112.5±0.5)mm
B.(117.5±0.5)mm
C.(136.5±0.5)mm
D.(130±0.5)mm
25.146Ah分切毛刺切料区纵向超出材料表面要求为。
A.≤0μm
B.≤7μm
C.≤30μm
D.≤50μm
26.分切掉料（漏箔）要求边缘掉料长度≤（宽度≤0.1mm）。
A.20mm
B.30mm
C.50mm
D.10mm
27.分切刀使用寿命要求为，到期需更换。
A.100万米
B.300万米
C.600万米
D.1000万米
28.波浪边要求为不超过。
A.≤5mm/m
B.≤10mm/m
C.≤2mm/m
D.无要求
29.辊压分切刀与收放卷毛刷管道风速要求分别为不低于。
A.≥25m/s、≥15m/s
B.≥15m/s、≥25m/s
C.均≥15m/s
D.均≥30m/s
30.辊分工序的正确流程顺序是。
A.放卷→辊压→分切→收卷
B.分切→辊压→放卷
C.辊压→放卷→收卷→分切
D.收卷→分切→辊压
31.正极辊压分切来料极片从中转取料时间要求不超过。
32.负极辊压分切来料极片从中转取料时间要求不超过。
33.分切后发现不合格极片，正确处理是。
A.混入合格品
B.隔离标识并通知工艺/品质处理
C.直接报废无需记录
D.降级使用无需记录
34.辊压分切需SPC统计过程控制的项目不包括。
A.二次辊压极片厚度
B.分切毛刺
C.剥离强度
D.分切刀数量
35.锂电池辊压工序核心质量管控目标是
A.保证极片压实厚度、压实密度均匀，满足工艺要求
B.提升辊压速度
C.减少极片损耗
D.降低辊压机能耗
36.辊压上机前，首要核对来料极片信息是
A.辊缝数值
B.极片型号、批次、外观
C.油压压力
D.压缩空气压力
37.极片辊压后出现厚度左右不一致，主要原因为
A.极片来料偏软
B.辊压速度过快
C.轧辊两端间隙不一致
D.极片宽度偏大
38.辊分车间常规温湿度管控范围是
A.10～15℃
B.32～38℃
C.35～42℃
D.18～28℃
39.辊压后极片压实厚度偏厚，正确调整方式为
A.减小轧辊间隙，增加压力
B.提高辊压走带速度
C.降低辊压压力
D.加大收卷张力
40.辊压后极片出现掉粉严重，不可能的原因是
A.压实密度超上限
B.辊温过低
C.辊压速度过快
D.来料极片结合力差
41.辊压工序首件检测不需要检测的项目
A.压实厚度
B.极片外观（裂纹、掉粉）
C.电池容量
D.宽度
42.辊压后极片出现波浪边，主要是因为
A.辊压力过小
B.极片厚度偏厚
C.收卷张力太小
D.极片横向压缩不均，边部应力集中
43.生产中发现极片连续裂纹，第一步操作
A.停机隔离不良，上报班组长与品质
B.降低速度继续生产观察
C.自行调整辊缝继续生产
D.挑除坏片继续流转
44.辊压生产记录填写的要求是
A.下班统一补填
B.实时、真实、完整，数据可追溯
C.只填写合格数据
D.写错直接涂黑
45.极片辊压后压实密度过高，最大风险是
A.极片偏软
B.厚度偏大
C.活性物质层开裂、掉粉
D.极片宽度变窄
46.极片来料褶皱，上机辊压会造成
A.压实密度均匀
B.极片变薄
C.收卷整齐
D.辊压后局部厚度异常、极片断裂
47.辊压机运行期间，禁止操作人员
A.将手伸入主辊区域
B.监控极片外观
C.取样测厚度
D.查看触摸屏参数
48.辊压后极片收卷出现收卷不齐，主要原因
A.辊压压力过大
B.收放卷纠偏异常、张力不稳
C.极片厚度太薄
D.轧辊温度偏高
49.换型号生产前，辊压机轧辊表面需要
A.简单吹扫即可
B.无需清洁直接生产
C.清洁检查，确认无粉尘、粘粉，首件合格再生产
D.仅擦拭辊子边缘
50.极片厚度取样检测，取样方式应
A.只取极片中间单点
B.只取极片边缘
C.随机任意单点
D.横向左中右多点取样
51.辊压工艺参数（辊缝、压力、速度、张力）操作人员
A.严格执行SOP，禁止私自修改
B.为提升产量随意提速
C.凭手感微调辊缝
D.根据外观自行调整压力
52.辊压后极片存放防护，正确做法
A.敞口放置在车间地面
B.做好防护，标识完整，分区存放
C.靠近轧辊热源放置
D.不同型号极片同架混放
53.辊压后极片吸潮，后续分切容易出现
A.厚度变低
B.压实密度升高
C.极片发软、掉粉、切口毛刺
D.极片长度变长
54.极片辊压出现粘辊现象，下面说法正确的是
A.继续生产，粘粉多了再清理
B.提高辊压压力改善
C.加快走带速度
D.停机清洁轧辊，排查来料极片问题
55.分切工序的核心质量目标是
A.保证极片分切宽度合格、切口无毛刺、无翻边
B.提高分切速度
C.减少废料
D.降低刀具损耗
56.分切极片切口产生金属毛刺，最大风险
A.极片厚度增加
B.毛刺刺穿隔膜造成电池内部短路
C.极片掉粉
D.极片变长
57.分切刀具磨损后，不会出现哪种缺陷
A.切口毛刺
B.极片翻边
C.压实密度变大
D.切口拉丝
58.分切开机首件不需要确认
A.分切宽度尺寸
B.切口外观
C.极片表面有无划伤
D.电芯内阻
59.分切宽度偏窄，原因是
A.极片厚度偏大
B.刀组位置偏移
C.收卷张力过大
D.来料压实密度偏高
60.极片分切出现翻边，主要原因
A.环境温度低
B.来料厚度均匀
C.刀具间隙不合适、刀具磨损
D.收卷张力过小
61.来料极片标签模糊无法识别，应
A.凭经验上机生产
B.自行补写标签
C.和合格极片混用
D.隔离、上报品质，禁止上机
62.不同型号极片混卷流转，会造成
A.后工序混料，批量电芯追溯困难
B.分切切口更整齐
C.压实密度稳定
D.收卷整齐
63.辊分工序品质异常处理核心原则
A.优先保产量，异常后续处理
B.先停机隔离、上报，不良禁止流入下工序
C.轻微异常自行处理不用上报
D.隐瞒异常继续生产
64.辊分辊压后压实密度偏低，优先调整
A.辊压液压压力
B.除尘风量
C.放卷速度
D.烘箱温度
65.辊压后极片横向厚薄不一致（中间薄两边厚），属于
A.辊压中高匹配异常
B.浆料固含异常
C.基材厚度问题
D.除尘异常
66.辊分分切后极片边缘毛刺超标，首要处理
A.加快走带速度
B.提高辊压压力
C.停机检查分切刀间隙、啮合深度
D.调高收卷张力
67.辊压极片表面出现压痕，最可能来源
A.轧辊表面粘颗粒异物
B.收卷张力过小
C.放卷速度慢
D.环境湿度低
68.辊分收卷出现滑卷，最可能原因
A.收卷张力不稳、压轮压力异常
B.辊压压力过大
C.除尘风量不足
D.极片宽度变窄
69.辊压后极片掉粉，生产上不可能的原因
A.极片受潮
B.压实过大涂层崩裂
C.来料涂布附着力差
D.辊压压力不足
70.辊分换卷接片，接头位置需要
A.提高辊压压力压平
B.直接隐藏在卷内
C.标记标识，后续剔除接头段
D.加快走带
71.辊分极片辊压反弹过大，生产对策
A.适当提升辊压压力
B.降低放卷张力
C.提高走带速度
D.关闭除尘
72.辊分生产极片边缘翘边，会造成
A.收卷端面不齐、塔形卷
B.压实密度上升
C.极片厚度变薄
D.毛刺变小
73.辊分工序来料极片有颗粒，应
A.停机隔离，反馈异常
B.直接继续生产
C.加大辊压压力压平颗粒
D.提速生产
74.辊分除尘滤芯堵塞，会造成
A.辊压压力升高
B.粉尘落在极片表面产生颗粒不良
C.极片厚度变薄
D.收卷张力变大
75.辊分极片分切后宽度超差，优先检查
A.分切刀位置
B.辊压压力
C.放卷张力
D.环境温度
76.辊压后极片厚度偏厚，在工艺范围内可
A.小幅增加辊压压力
B.降低收卷张力
C.提高走带速度
D.关闭除尘风机
77.辊分生产中极片断带，首先
A.停机，检查断带原因，隔离不良卷
B.继续生产
C.加大辊压压力
D.调高收卷张力
78.131.2Ah分切毛刺切料区纵向/横向超出箔材表面均要求不超过。
A.≤7μm
B.≤0μm
C.≤30μm
D.≤50μm
1.辊压关键过程参数包括
A.操作侧/传动侧压力
B.辊缝设定
C.辊压走速
D.极片外观
2.需进行SPC统计过程控制的项目包括。
A.二次辊压极片厚度
B.分切毛刺
C.剥离强度
D.分切刀数量
3.分切后需检测的外观与尺寸项目包括。
A.分切宽度
B.料区宽度
C.边缘留白宽度
D.浆料粘度
4.关于极片厚度，正确的有。
A.131.2Ah正极(177.0±2.0)μm
B.146Ah正极(172±2.0)μm
C.131.2Ah负极二次(130.5±2)μm
D.146Ah负极二次(130.5±2)μm
5.关于分切宽度，正确的有。
A.131.2Ah正极(112.5±0.5)mm
B.146Ah正极(130±0.5)mm
C.146Ah负极(136.5±0.5)mm
D.131.2Ah负极(136.5±0.5)mm
6.辊分异常处理，正确的有。
A.不合格极片隔离标识
B.厚度异常隔离评审
C.直接流入下道工序
D.外观不合格不处理
7.辊压分切环境与清洁要求包括。
A.温度(23±5)℃露点≤0℃
B.车间内部≤3000
C.设备内部≤300
D.工作区粉尘无需清理
8.关于风速检测，正确的有。
A.分切刀管道≥25m/s
B.收放卷毛刷管道≥15m/s
C.用手持风速仪检测
D.无需检测
9.辊压工序核心质量管控项目包含
A.压实厚度
B.箔材厚度
C.极片外观（裂纹、掉粉、粘辊）
D.极片宽度
10.辊压开机首件需要确认内容
A.核对来料极片型号、批次
B.确认辊压工艺参数与SOP一致
C.多点检测压实厚度
D.目视检查有无裂纹、掉粉、粘辊
11.辊压工序常见极片缺陷
A.裂纹、掉粉
B.粘辊、波浪边
C.厚度不均
D.极片褶皱、拉伤
12.辊压机安全作业禁止事项
A.设备运行时手伸入轧辊、走带区域
B.辊子未完全停止，打开安全防护罩
C.私自屏蔽安全联锁装置
D.按规定佩戴无尘劳保用品
13.辊压后极片厚度偏厚的可能原因
A.辊压压力不足
B.轧辊间隙偏大
C.收卷张力不足
D.来料面密度偏低
14.分切工序常见质量缺陷
A.切口毛刺、翻边、拉丝
B.分切宽度超差
C.极片表面划伤
D.压实密度升高
15.辊分生产日常记录需要如实填写
A.来料极片批次、机台号
B.辊压压力、辊缝、走带速度
C.厚度、宽度检测数据
D.异常情况及处置结果
16.容易造成极片混料的行为
A.不同型号极片卷混放同一周转架
B.标签脱落未隔离
C.换型号不清场直接生产
D.极片按型号分区标识存放
17.辊分机台日常点检项目包含
A.轧辊/分切刀表面清洁，无粘粉、无损伤
B.收放卷纠偏、张力系统正常
C.安全防护罩、急停装置有效
D.测厚仪、卡尺校验合格
18.辊分极片检测不合格后的处置要求
A.停机，对不良极片隔离并标识
B.上报班组长、品质人员
C.禁止不良极片流入制片/卷绕工序
D.配合品质排查根因，按方案处置