新零件前期质量开发策划（APQP）

* 你的科室

* 对于APQP活动开展的描述，错误的是：

A．阶段评审分为：阶段评审Ⅰ—启动会议或定点后30天内；阶段评审Ⅱ—开模前；阶段评审Ⅲ—首样评审；阶段评审Ⅳ—首批评审；

B．控制计划分为：手工样件控制计划、工装样件（试生产）控制计划、批量样件（量产）控制计划；

C．经验教训（LLR）贯穿于整个APQP和GVDP过程中；

D． DFMEA在G4阀点前完成锁定。

* 以下对于控制计划的描述，错误的是：

A．阶段评审Ⅲ时，评审试生产控制计划；

B．制定控制计划时，必须使用SFMEA、DFMEA和PFMEA；

C．控制计划必须针对所有PFMEA识别出的项目采取适当的过程控制；

D．控制计划中所有的KPC/KCC项目必须明确检测方法、频次和样本数。

* 关于PFMEA的描述，以下错误的是（暂不考虑2019年IATF发布的新版FMEA）：

A．定点前，初始PFMEA必须作为标书的必要组成部分。该初始PFMEA应该和控制计划对应；

B．初始PFMEA的内容应包括关键防错和错误检测方法，以及过往项目的经验教训；

C．上汽SQE需与供应商一起评审RPN降低总结表，在每次项目评审时监控进度；并按要求制定高RPN和高失效可能性模式的行动计划；

D． PFMEA可以考虑用产品设计变更去弥补过程的不足。

* 新零件质量策划的特殊要求为：

A．供应商质量前期介入、分供方控制、样件状态控制、产品设计变更；

B．同步工程、分供方控制、产品设计变更、早期生产遏制；

C．产品定点策略会议、阶段评审、批量成熟考核、经验教训总结（LLR）；

D．零件成熟度评价、FMEA、KCDS、一厂一策。

* 在APQP的分供方管理活动中，SQE需做到以下工作，其中描述不正确的是：

A．跟踪供应商对分供方的前期质量策划活动；

B．在ESO认可前，和供应商一起锁定分供方清单；

C．对于分供方清单中的重要供应商，SQE需参与到供应商的认可活动中；

D．开发过程中如发现质量风险较大的分供方，需参与问题处理，并及时向管理层汇报。

* 以下对阶段评审Ⅲ的理解，错误的是：

A．根据零件开发周期不同，阶段评审Ⅲ在G6~G5、G5~G4阀点之间开展；

B．供应商内部完成设计评审是阶段评审Ⅲ的前置工作，特别需关注通过KCDS形成的KPC/KCC清单，以及GD&T;合理性；

C．阶段评审Ⅲ需检查样件制造过程中的经验教训借鉴情况。对供应商承担设计责任的，应追溯到DFMEA；只承担制造责任的，应追溯到PFMEA；

D．阶段评审Ⅲ对产品可追溯性不做评审，该项属于阶段评审Ⅳ的内容。

* 批量成熟考核是在批量生产前，为验证供应商具有批量生产能力而进行的批量试生产，是批量生产的“总演习”。以下对其描述有误的是：

A．批量成熟考核开始时间为SOP前六个月。根据零件开发周期的不同，可从G5开始适当调整评估计划；

B．批量成熟考核需验证批量生产条件下的过程能力和实物质量；

C． SQE的输出物为《产能考核表》；

D．包装、运输方式也是批量成熟考核的内容。

* 样件状态控制是APQP工作的重要内容。以下描述存在问题的是：

A．任务时间从TG2数据锁定，供应商OTS状态交样，直至产品生命周期结束；

B．供应商需建立并实时维护零件履历表；

C． SQE对供应商零部件的质量控制由PPAP交样阶段提前到正式工装零部件交样阶段、并参与EP造车的Prototype交样，工作重点在尺寸和材料；

D． PPV/PP/P阶段交样时，需在零件或包装箱、工位器具上悬挂样机阶段（PPV/PP/P）标签，零件本体或包装箱、工位器具上粘贴早期生产遏制标签。

* 以下对于产品设计变更的描述，错误的是：

A．供应商需对更改方案进行制造可行性评估，并制定新状态零件的交样计划，更新前期质量策划进度表；

B． DRE在EWO批准后，落实后续生产及交样计划，评估是否符合现有项目节点要求；

C．进入PPV阶段后，每次技术状态变更需重新定义零件状态号（N1……NX）；

D．如涉及二级零件（原材料），供应商需在交样前完成对子零件的认可，且生产状态要和当前样件生产状态一致。

* 对工检模评审，以下描述有误的是：

A．工装、量检具、模具和设备评审从TG2数据冻结开始，至PPV前（G5~G4）完成批准；

B． SQE组织对零件试模跟踪评价，质保部综合匹配科、技术中心各工程部门提供技术支持；

C．供应商检具GR&R;的认可或纠正措施落实必须在G4开阀之前完成；

D． SQE从阶段评审Ⅱ开始评审GD&T;、零件数模和量检具要求。