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2020年第二季度TPM评审(员工)

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任文军--关于文件夹工作台改善改善前:班组工具摆放混乱,无存放地点,用加工区料头板材改制文件夹,制作成可放工具的柜子。改善后:改制后不影响文件台使用,节约1个工具柜。改善方法:班组工具摆放混乱,无存放地点,用加工区料头板材改制文件夹,制作成可放工具的柜子。改善结果:有效利用工作桌的空间,减少采购新柜台的费用
提案完整性 创造性 可行性 改善手法 改善成果
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叶季宝--关于排水管分装的改善改善前:每台水箱装配时都要切割管路,进行匹配、连接,效率低下,要求技术确定图纸,每批按5个批量分装,预计每台节约公时15分钟。改善后:制作辅具,批量分装排水管路,节约工时15分钟每台。改善方法:1、与技术人员沟通,固话水路管路的图纸;2、根据设计图纸制作辅助工装;3、利用工装批量加工水路。改善结果:有效减少零件组装的时间,减少成本浪费,提高生产效率。
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王迎春--关于发电机充电线装配的改善改善前:充电线用4根3平米线束连接电池正负极,员工操作需要把两根线并到一起装配。每台并线需要40分钟改善后:与技术确定把4根3平米线束改为2根6平米线束,单车节约装配时间30分钟。改善方法:1、向技术提出产品变更需求;2、技术下发变更单;3、现场执行技术更改,按照新要求执行操作改善结果:减少员工工作时间,减少浪费。
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王迎春--关于房车橱柜线束的降本改善改善前:R8A/8AE车型橱柜下方线束从卫生间下方绕过,员工操作不方便,售后维修检查也很困难。改善后:改进后由卫生间门口踏步处直接接线到橱柜下方,节约工时15分钟,共16根线束每根节约2米共节约32米线束 。改善结果:有形价值:节约金额=【每台节约装配工时(0.25H)*42元+节约材料160元】=170.5元/台
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龚红丹--关于B 型车物料到货入库安排改善前:因前期B型车装车时,来件未区分,部分直接送上房车工位,B型车装车时,需要仓库、技术、采购去现场查找。改善方法:采购员根据技术提供的车型bom ,整理B型车收货清单提供给仓库,仓库收货人员根据清单准确放入B型车生产线改善后:到件后,能准确放置B型车生产线改善结果:生产装车时物料有序放置,采购不用去现场找件,提高大家工作效率
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