2019年金海食品突出贡献奖评选

Q1:“EHS+FS”综合体系管理模式（生产部） 自19年2月份开始，生产部组建“EHS+FS”综合小组，设置由前提方案+现场管理+整改追踪的“三位一体”体系管理模式，对生产部进行综合管理。 目前生产本部已经编写实施近30个标准化程序文件，车间参照执行进而确保员工安全的同时提高产品品质的连续稳定性。生产部将EHS、FS、5S工作的检查监督分为多个形式同时进行。旨在培养提高参与人员的综合素质，打破“本位主义”让全体员工意识到问题深度剖析是车间使员工自身完善提升的方法，而不是考核手段。 生产部2019年安全、环境“零”事故，JSEA培训全员参加，落地执行。产品品质稳定，19年WSJ一次备货成功率增长7.2%；研磨复配产品一次性备货成功率增长6.6%。产品品质稳定的同时，客诉也由18年的46起将至35起,降低24%。 生产部紧抓各项管理体系建设，与”三位一体”相结合。科学推进，认真落实。为我们的EHS、FS工作提供了更为有效的前提保障。

Q2:组织蛋白产品成功实现向拉丝蛋白产品升级转型项目（生产部） 2018年组织蛋白车间开始由组织蛋白产品开始向拉丝蛋白产品升级转型，在起始阶段，由于对目标产品缺乏了解，以及设备磨合，截止18年底车间只开发出两款中低端的拉丝蛋白产品。进入19年，在前期的经验、数据积累及建立新的拉丝产品研发调试体系下，车间研发攻关小组24小时满负荷运转，成功在螺旋配置，机筒，模具及配方方面取得重大突破，先后开发出4款KA客户接受并实现量产的中高端拉丝蛋白产品， 其中三款产品已经签订了KA独家供应的订单，预计年利润可达300余万元。

Q3:浓缩蛋白产能提升，降低加工成本（生产部） 降本增效一直是贯穿浓缩蛋白的主线，2019年，SPC车间通过优化工艺，培训标准化操作，对产能节点进行改造，日加工量从18年的182吨提升到195，提升13吨，电单耗降低8KWH，并通过利用SJ车间冷凝水和散发进行换热，降低蒸汽单耗0.2吨，全年降低加工成本163万元； SJ车间通过增加喷头数量，并配比不同孔径板眼，增加物料流量，改造供料泵，提升物料浓度，调整进排风比例，充分利用干燥塔蒸发能力，日均产能提升到133吨，较18年的128吨提升5吨，电单耗降低27KWH，并将冷凝水进行充分利用，降低蒸汽单耗0.91吨，全年加工成本较18年降低357万元； 通过全年努力，浓缩蛋白车间全年加工成本降低520万元，为产线的利润达成起到关键作用。

Q4:新品Wilcon S稳定量产项目（生产部） 19年浓缩蛋白产线主要任务是推新品，车间根据公司发展需求，将单一的SJ产品进行升级转型，期间为满足客户需求，车间利用生产间隙加班加点对工艺进行改造、升级，在产品调试时间不连续，工艺硬件不足的情况下，车间通过上百次调试、摸索，产品指标逐步稳定，并且在7月份实现Wilcon S稳定量产，丰富了浓缩蛋白产品结构，满足了市场需求。

Q5:提升糖蜜豆皮产品糖蜜添加量项目（生产部） 糖蜜豆皮车间为响应集团号召，提高糖蜜豆皮产品附加值，通过多次调试，比对，不改变现有工艺，满足市场需求的情况下，调整产品中糖蜜添加量，由1:0.3提升到1:0.6以上，实现了技术创新，并且将调试经验进行总结，在集团范围内推广实施，为后续的发展指明了方向。

Q6:自主研发配电柜自动灭火系统（生产部） 集团历年发生5次配电柜火灾事故，严重影响人员及设备安全。为确保配电柜安全杜绝火灾事故，电仪人员自行研发并安装配电柜自动灭火系统。如成套采购安装每套三万余元成本，全厂配电柜安装40套需要费用120万，配件分别采购自主安装费用总计约16万，节省设备费用104万。无形效益是可以将配电柜的火灾隐患消灭在萌芽状态，避免发生火灾事故，确保人员及设备安全。

Q7:包装注塑自动化创新技改项目（生产部） 包装注塑车间全年进行学习创新，深挖设备工艺创新点，实现空压机联锁控制，产线设备及输送线自动化联锁技术改造，实现产线整线联动控制，关键设备自动启停，输送线分段变速自动控制启停，避免油品堆积挤压，实现自动在线检测系统升级技改，改善深度学习模块使用精准度，解决精细辨识文字功能，让检测更加精准，灌装机技术触发识别软硬件改造、解决无瓶误触发灌装问题，提环机压环方式技术改造等，在卫生清洁自动化方面，采用自动玻璃擦、洗地机、洗衣机等实现环境和设备工艺清洗作业，节约人工工时，降低员工作业强度，稳定人员，保证产线用工。不仅解决了多项精细化质量控制标准问题，而且实现减员11人，全年实现人工费用节约88万元。

Q8:请给本项打分