广铜精益线上读书会第40周金句评选

1、黄福金（装卸主管）分享时间：2020.12.28分享主题：《现场五大要素4M1E怎么管？》分享内容：4M1E指人、机、料、法、环5个要素，是影响产品质量的主要因素，其重点还是人的问题，无论是机器、物料、工作方法还是工作环境，都需要人来操作、使用物料、制定工作方法并按方法操作以及达到工作环境要求。当有发生问题，我们通过人、机、料、法、环逐个分析排查问题产生的原因并解决它，前段时间发现铜粉区废乳液收集沟废乳液外溢流到路面，本以为地沟堵塞进行疏通即可，次日发现问题并没有解决，想到打开井盖看看，发现废乳液收集沟已满抽出来问题就解决了，事后再考虑定期检查抽出废乳液以防止溢出地面。4M1E是我们分析和思考问题工具，根据现场通过4M1E发现问题产生的根本原因并制定相应的改善措施。

2、郑东（叉车班长）分享时间：2020.12.28分享主题：《现场五大要素4M1E怎么管？》分享内容：质量就是符合要求，在制造生产的过程中存在着各方面的人、机、物、料、法因素，文文章中提及到要进行自检、互检、专检对品质进行把控，要进行这几个方面措施的落实，第一操作员要熟悉机台的操作工艺范围的标准，在我们现在还是存在着许多方面的不足的，比如说：工艺范围的控制，很多时候员工就不知道控制的值是多少，品质测试的值是多少，现场到现在就只有一张控制范围统计值，平常都基本靠班组生产沟通通知控制。谈自检，互检，专检，还需要员工先了解什么是品质，数据流通到位，才能更好的落实到位。

3、李灿彬（电修班长）分享时间：2020.12.28分享主题：《现场五大要素4M1E怎么管？》分享内容： 读完这篇五大要素文章后，感受到如何从，人，机，料，法，环五方面进行管理，1，人。就是作业员工，如何树立好员的工作思想意识，员工工作中的良好积极心态。这也一项管理不可忽视的重要工作，如果在工作中没有一个好心态，什么工作都做不好，首先要让每个员工进行培训，让他们熟练本岗位及多岗岗位作业。2，机。就是机器设备，设备在生产过程中起到非常关键的作用。对于设备必须做好日常维护保养，机器设备要及时的清扫清洁维护保养，设备及时加油润滑等一系列维护保养措施，这些都会延长保障机器设备的寿命。建立设备台账及设备物品分类安全库存。做好设备维修技术标准，这样才能保证设备运行正常。3，料。生产需要的物料，对于设备维修中使用的材料，在采购过程中，要保证合适的价格，合适的质量，合适的数量，合适的交期，这样又不存在库存的浪费，又能保证生产物资的正常供应。4，法。作业的方法，电气在维修设备作业时，也制定了一些作业标准，有了标准必须每个人都按作业标准进行，这样设备就能得到正常。5，环。生产环境，也是进行5s的重要环节，象电气设备中的重要电器元件，不经常进行维护清理，没有一个洁净的环境，没有做好防护，一但污染源进入损坏，损失非常之大。备品防护也非常重要，如损坏不知道，装到设备上损失严重。

4、刘永臻（制造部副经理）分享时间：2020.12.29分享主题：《全员参与改善，看丰田是怎么做的！》分享内容： 记得10月23号分享过一篇有关低成本自动化的文章，今天再次读到"专注精益生产，以低成本自动化“！为什么丰田企业的oEE能达到85%，而公司全年生产过程中，4#大拉机在11月份最好成绩oee才接近80%，SCR全年最好成绩5月份达到70.6℅。CR就更不用说了，最好指标4月份只有54℅。差距这么大，丰田是如何做到的？读完后发现丰田公司做了以下几件事。一是加强了对员工的培训，提高员工解决问题的能力；二是充分调动了员工的积极性，动员全体员工参与到企业的经营管理中；三是发挥员工的智慧，鼓励员工多提建议和方案，充分遵重员工，不允许对员工的提案用评论家的口气提出质疑。4是对员工提出的提案，在没有替代方案的前提下，不轻言反对。同样是提案。一种是全身心投入，查找并解决身边的各种问题。另一种是指标性的，每人每月必须完成多少。其结果可想而知。要想提升oee，向先进指标看齐，就必须培养和造就一批铜杆的奋斗者，这正是公司所倡导的，相信经过我们不懈努力，定能达到这一目标。

5、刘俊松（电气工段长）分享时间：2020.12.30分享主题：《【标杆学习】如何消除八大浪费（附案例+视频）》分享内容：八大浪费的消除，是推行精益生产的核心，对我来说是非常熟悉，它伴随我转变成内训师的角色，让我有机会能够更加深入了解和学习这方面的知识，对于八大浪费，管理浪费对我来说是最有必要、最优先应去消除掉的，它包含了其他七大浪费的方方面面，管理浪费不单是管理者所产生的浪费，它涉及到每一位员工，我们生产线是连续性生产线，由上料、炉、铸、轧、卷5大工序组成，对于生产而言，每个工序每个岗位都可以看作为是生产过程中的“管理者”，如有一个岗位出现异常和变化点都会直接影响到产品的质量，如何让每一位员工管理好自己的“责任田”，减少浪费，最主是要有八大浪费的知识学习和培训，再结合工作中存在的浪费进行分析，这些浪费会给个人以及企业带来什么样的后果，让每位员工能够认识浪费、识别浪费、消除浪费，群众的力量和智慧是无穷的，这是非常好的资源，是需要我们管理者去引领大家去思考和一起去实践，坚持每天改变一点，久而久之各种浪费会逐渐减少。 

6、罗斌（轧机班长）分享时间：2020.12.31分享主题：《当异常变成了平常？》分享内容：为了减少异常的发生应该首先制定一个判断标准，怎样的异常带来怎样的后果，从而考虑用不用立即停下来处理，当然人员的能力是处理异常的关键，只有把人员的能力培养上去，才能降低异常率，增加处理异常的效率。 其实人员的意识也是极为重要的，在我们公司其实有很多“差不多先生”，特别是停机检修的时候，听到最多的就是:“这里差不多就可以了……”；这种风气应该杜绝，这会导致差之毫厘失之千里的结果，得不偿失。 只有我们前者开好头，带好头，后面的人才会站好队，走好路，这样我们才能减少异常发生，提高生产质量。

7、吴义新（铸机班长）分享时间：2020.12.31分享主题：《当异常变成了平常？》分享内容：生产中的异常多大部分是看我们人去发现的，要想减少异常，就得看我们自己是否点检的够仔细，这也取决于我们对岗位的了解程度，所以人员的能力和技能应该是首要的，因为你发现了异常要及时解决异常，不给后续工作带来麻烦；也可以做一个点检的看板，把人员的点检记录显示出来，并且方便检查，一目了然。还有对机台的维护和保养，有些容易损坏的零件要及时更换保养，还要检查是否有足够的备品备件以及指定合理的保养计划和方法，以便更好更快的进行保养工作。减少异常发生主要还是靠我们人的意识和细节上的处理，有很多时候都是因为不够细心才导致异常的发生，所以只有用正确的态度去对待问题才能得到好的结果。

8、何灿辉（机修班长）分享时间：2020.12.29分享主题：《全员参与改善，看丰田是怎么做的！》分享内容：通过阅读全员参与改善丰田的生产模式，让我了解到丰田以一线员工为主来开发他们的潜能，找出问题点的所在，激励员工以提案的方式来改善种种不足。任何人都可以在其岗位上发现问题并作改善提案，丰田给员工提供机会与自主，这样不仅是给员工的鼓励，更是一个自信心积累过程。因为他们能发现自己的岗位上有存在安全隐患的，或操作时不方便且耗时过长的动作，及时改善而没有造成事故或减少了动作时间，自然得到的是奖励，能够体会到成功的喜悦，从而更加投入工作。相反，如果认为他们发现了问题并改善处理好了就是他们的本职工作，理所当然的事，没有及时给予鼓励及恳定，不加以赞许，就得不到十足的员工士气。我认为只有具备发现问题的能力，才会更好地去解决问题，公司推行的精益生产改善提案也是如此，让全员参与改善，提升发现与处理问题能力，自提自主动手完成或自提自已确实动手了完成不了需要请求支援他人完成了都有鼓励，就是期望全员越做越好。