广铜精益线上读书会第23周金句评选投票链接~！

1、刘新春（机修班长）分享时间：2020.08.31分享主题：小产品大制造  工厂数字化转型的爬升分享内容：一个公司的发展，要设定宏大目标，上下同心，先精益，后自动化，然后数字化精益。从各个方面入手，激活人的思想，全员改善，思想贯彻到人，在我们的实际工作当中，如大拉伸线油泵入口管道软连接，由于泵的吸力，伸线油的流动导致橡胶软连接吸扁破裂，经过一个小小的改造，软连接内顺流加个钢套管，又不使软连接吸扁及伸线油流动磨损，已达到了很好的效果。大拉机张力出口加装空气吹干模，能使退火后的铜线带有的水气及少有的铜粉吸干吹尽，保证了良好的品质。这些小的改善，也不什么大的动作，却带来了好的效果。只有这样多方面思考，如何解决问题，才能使精益一步一步向前迈进。

2、张广良（叉车班长）分享时间：2020.09.01分享主题：标准作业常会忽视的五个部分分享内容：今天阅读了标准作业常会忽略的五个问题，结合今天黄老师培训的一个why. why分析法，大概也有相同的道理，什么是why why分析法？它是一种对问题现象发生的可能原因进行分析的方法。每一项标准化作业也要有因果逻辑的关系，结合我们的标准化作业也是要按逻辑关系（标准顺序）去作业，不能想当然的按自己想法去做完这个动作，再随便去做另外一个可能造成动作浪费的动作，这样很容易出问题。正所谓无规则，不成方圆。一套完善且完美的标准化作业，比自学十年的“武功”都要好。

3、郑东（叉车班长）分享时间：2020.09.02分享主题：别人家的精益生产改善案例分享内容：公司现节段精益生产只是取的了节段性的胜利，停留在搞卫生的层面，员工也有一部分工作也处于被动执行。我通过今天的文章学习感想到我们是否用另一种设备代替员工的部分工作让员工的作业变的轻松些，也就不会那么抵触了。如一些搞卫生相当繁琐的事情。也就是说好的方法是改变员工心态的最好方法。当然最重要的定下合理的，公正的目标让管理者与员工能同心协力达成目标，并给予奖励，让员工与企业实现双赢。现在公司3s检查还是主要还以罚款为主。员工心态是最重要，也是最难处理的问题。因为他们的文化水平不高，占的人数又是最多。处理不好会给公司、部门造些麻烦和造成损失。企业和员工的最终目的就是:赚钱！

4、李灿彬（电修班长）分享时间：2020.09.02分享主题：别人家的精益生产改善案例分享内容：精益生产不能只停留在表面，要有实际行动，全员参与。就像文中说的精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法。要充分发挥人的潜能，多鼓励员工提出整改项目，让员工多动脑，多思考，毕竟员工接触的都是一线生产产品，对工艺和产品的参数很了解，当问题出现后第一时间知道的就是操作员工，那么如果员工动脑提出改善提案之后就不会出现产品工艺上的问题，让瑕疵扼杀在萌芽状态。提案不分大小每一个提案都是员工用脑子想出来的。

5、刘俊松（电气工段长）分享时间：2020.09.03分享主题：TPM到底是什么？实现TPM管理的九大基础分享内容：通过这几天TPM培训，精益老师给我们灌输了两个重要的概念，一是对设备维修人员重新进行了角色定义：设备管理员，而不是一个维修工，二是公司产品是产量和品质都是设备生产出来的，设备不正常，一切都是空谈；如何进行角色转变，首先我们设备人员要掌握设备管理的技能，把维修工培养成为一个会诊断的维修医生，把操作工培养成操作能手，熟练掌握本岗位的设备初级清扫、维修的技能，这个过程是漫长而艰巨的，需要我们跟随老师的指引不断学习和训练；“5S”是TPM活动的基石，老师首次来到我们生产现场，对我们现场3S给予了比较低的评价，说明我们基础工作还需要不断提高，TPM是一个全员参与的活动，是要实实在在要现身现场去做自主管理和改善，空喊口号、做表面的工作，TPM是推行不下去，只有每天制定一个目标，目标不达到不离岗，大家唯有这样意志，TPM活动才能更好的开展下去。

6、李世银（品技经理）分享时间：2020.09.01分享主题： 标准作业常会忽视的五个部分分享内容：在很多的作业文件编写中与事实差距非常的大，现在在标准化作业的小组当中，我们对所有的作业文件都强制要求，要与现场的骨干员工进行交流，把里面一些不切实际的效果不好的作业流程进行修改。文章中还提到一个非常关键的概念，就是改善没有稳定的状态大于没有稳定的状态，也就是说不问理由先动手哪怕得不到100分。在sop的编制中，经常会碰到有人提出这个东西，我们都还没有固定下来，如何去做？但完全没有控制的状态和控制了一部分的也是有非常大的差距的，往往我们的生产工艺过程中就是差那么一点点，就会出各种各样的问题。就像这几天反复出现的，削边控制不好导致铜杆出现线伤，我觉得还是对具体的要求，没有落实到位，或者说很多人不知道我要做到什么程度，才导致这样的现象反复的发生，而班组长对这些现象没有深入的去总结分析，造成了产品质量反复出现波动。相信在我们整个标准化小组把现场的重要工艺标准完全制定出来后，产品和工艺控制的能力一定会提上一个新的台阶。

7、刘海洋（铸机班长）分享时间：2020.09.04分享主题：TPM管理：生产效率化个别改善分享内容：个别话改善提升效率显然是个很不错的选择方式。故障为0改善提供了多种思路去保证产品效率改善，从切换改善教导我们如何正确处理出现的问题。从刀具浪费改善教导如何合理利用现有资源，以及从浪费改善让我们知道避免资源浪费，从中受益颇多。

8、周芳龙（炉区班长）分享时间：2020.09.04分享主题： TPM管理：生产效率化个别改善分享内容：通过学习这篇文章认识到了很多不足，文中提到了故障为0的改善这一点，我们确实没做到。比如我们炉子最容易出现的烧嘴漏气现象，也可以说是个严重的问题，也是一个安全隐患。那为什么我们没有彻底的把这个问题解决了呢？可能是我们没有真真的去用心想，没有做到深入的了解多问几个为什么？明明刚装上去是好的，生产一段时间就会出现渗漏。这才应该是我们应该去思考的点，先找到问题点，再去解决问题，而不是补漏。

9、赵志光（CR大班长）分享时间：2020.09.04分享主题： TPM管理：生产效率化个别改善分享内容：学习TPM管理：生产效率化个别改善读后感，从文中了解到TPM是一项全员参与、规范细化、持之以恒的全员生产性保全活动；以最有效的设备利用为目标,以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制。不管是对于发生问题和解决问题，都是从多个方面考虑，从多个方面入手，每一个细节都会加以分析，对于细节也会选到最优的办法来解决，拿出最妥善的方法去改善。结合现场，目前我们还停留在日常工作中，某些异常的发生,总是认为这些行为是必然的,是不可避免的,其实这本身就是一种错误的思维。我们应该学习并且引用文中所提到的TPM管理改善方法，把设备管理好,使每台设备处于规范的受控状态,实现设备生命周期内的效率最大化。

10、刘永臻（制造部副经理）分享时间：2020.09.03分享主题： TPM到底是什么？实现TPM管理的九大基础分享内容：公司今年3月实施精益生产启动至今，已经历过前期的基础夯实，目前己正式进入TpM的启动实施阶段。经过8月31日∽9月3日精益老师的初期培训和辅导，一方面感觉任务坚巨责任重大的同时，另一方面必须义无反顾把TpM工作深入开展下去。要推动TpM的工作，首先要走出原有的思维模式，重新疏理和优化现有的设备维护体制，根据老师的辅导，重新制定和建立适合公司自己的设备维护体系，提升人员和设备的最大效能，实现设备零故障、产品零缺陷丶零浪费丶零仃机。