| 有 | 否 | |
| 应商是否已经通过国际质量的认证（ISO9001/ISO14001等) | ||
| 供应商是否有规范合理的公司组织结构和业务对接人员 | ||
| 供应商是否有公司运作的正式文件或流程图？ | ||
| 质量记录和样办的保存是否足够？ | ||
| 是否有与产品关联的设计输入文件及存档记录？ | ||
| 是否拥有一定资格的人员并为其配备充分的资源？ | ||
| 所有设计能及时地满足顾客的要求吗？ | ||
| 是否有效控制外来文件？ | ||
| 所有使用的文件及记录是最新的版本吗？ | ||
| 各部门是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录？ | ||
| 有设计记录并包括设计失效时必要的纠正和预防措施吗？ | ||
| 是否所有进料都进行来料检验？ | ||
| 是否有进料的检查程序文件？ | ||
| 产品的原材料是否有供货商提供的规格及相关证书？ | ||
| 进料是否有清楚的标识，防止与不良品混淆？ | ||
| 供应商是否定期评审本身的供货商？ | ||
| 是否每个制程及成品都有作业方法及检查项目的文件？ | ||
| 在每一个检查点是否有显示相关的要求或文件？ | ||
| 制程中的检查/测试项目是否足够并有保持清楚的记录？ | ||
| 生产大货之前是否进行相应的首件签署? | ||
| 是否具备有效的程序处理不合格物品与好货隔离开来？ | ||
| 未经验证的材料用于生产线时,是否有明确的标识和记录? | ||
| 供方是否按质量计划和形成文件的程序进行最终检验和试验？ | ||
| 处理、储存及包装是否足够保持产品的质量？ | ||
| 是否生产过相关的产品？ | ||
| 是否有足够的人力和设备投入生产？ | ||
| 供应商是否按订单进行生产计划活动？ | ||
| 生产设备是否有定期保养？ | ||
| 供应商是否有保存检验、测量和试验设备的校准记录？ | ||
| 在制程控制中，所使用的仪器是否有定期校正？ | ||
| 当发现不良品的时候，有否制定计划进行纠正措施？ | ||
| 有关质量问题，管理层是否有被知会？ | ||
| 当有怀疑的不良品被巳运送，是否及时通知客户或召回？ | ||
| 没有通过某种检验或试验的产品,是否执行不合格品控制程序? | ||
| 如果不良品需要重做或挑选，是否依据正常的检查批核程序？ | ||
| 当处理不良品及实行纠正及预防措施时，有否相应文件记述此程序，以防止同类事件再发生？ | ||
| 是否对从顾客工厂、工程部门及代理商退回的产品进行分析？并保存了分析记录？必要时可提供此记录？ | ||
| 当顾客要求时，是否建立了可追溯性体系并进行记录？ | ||
| 当产品丢失，损坏或不适用时，是否记录并报告给顾客？ | ||
| 是否明确标明顾客所属设备，以明确其所有权？ | ||
| 是否有一套办法保证发运材料都按顾客的要求并做标识？ | ||
| 送货安排是否符合客户计划？ | ||
| 合同要求时,在商定期内质量记录可提供给顾客评价时查阅？ | ||
| 对于公司的投诉，是否能迅速处理？ | ||
| 有否对制程的能力进行评估及检讨？ | ||
| 供应商是否有潜力提升生产能力指标？ | ||
| 有否用制程流程图来显示重要而关键的部分？ | ||
| 所有从事对质量有影响的工作人员是否都经培训？ | ||
| 是否适当地保存了培训记录并定期评估了培训的有效性？ | ||
| 是否有改善的年度目标？ |
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