1S整理的核心判断依据是（）
A.物品采购价格高低
B.物品使用频率与使用价值
C.物品体积大小
D.物品新旧程度
3S清扫的核心作用是（）
A.单纯打扫卫生
B.同步完成设备点检、排查隐患
C.美化现场环境
D.方便后续整理工作
4S清洁的本质是（）
A.重复清扫现场
B.将整理整顿清扫标准化、制度化维持成果
C.新增清洁工具
D.全员轮流打扫
全年几乎不用一次的物品，整理阶段正确处理方式为（）
A.直接丢弃
B.车间就近存放
C.列入清单请示专项处理
D.放置工位随手取用
目视化管理的核心要求是（）
A.文字越多越好
B.一眼识别、快速发现异常
C.仅使用文字标识
D.仅使用彩色线条
推行5S需要经历的三个阶段顺序是（）
A.制度化→形式化→习惯化
B.形式化→制度化→习惯化
C.习惯化→形式化→制度化
D.形式化→习惯化→制度化
整理阶段专用改善工具为（）
A.5S检查表
B.红牌作战法
C.定置图
D.改善提案
素养环节消除的核心浪费类型是（）
A.搬运浪费
B.不良浪费
C.动作浪费
D.库存浪费
清扫工作必须制定标准化基准，不包含以下哪项（）
A.清洁责任人
B.清洁工具
C.员工绩效奖金
D.清洁频次、标准
锁附工序工具台未划分专属区域、无凹槽定置，工人单次工序起身取工具4次，耗费大量工时，该现象主要缺失哪项2S整顿要求？
整顿的最终目标是（）
A.清除无用物品
B.物有其位、物在其位
C.设备无油污
D.员工自觉遵守规则
现场点胶工位未常备备用点胶针管，针管损坏后员工起身寻找配件，单次耗时3分钟，该现象主要违反5S中哪一项要求？（）
设备内部积油、线路堆积粉尘最易引发哪种生产安全风险（）
A.物料混料
B.线路短路起火
C.工具丢失
D.通道堵塞
5S中“清洁”环节核心输出落地文件是（）
A.5S标准化作业指导书
B.物品处置清单
C.区域定置草图
D.物料领用台账
以下不属于现场目视化管理硬件载体的是（）
A.区域划分地胶线条
B.物料库存上限看板
C.月度员工考勤表
D.设备运行状态警示灯
仅季度使用一次的专用工装治具，标准存放地点为（）
A.个人工位抽屉
B.车间临时货架
C.仓库专用封存库区
D.操作台边角
班前5分钟5S活动的核心作用是（）
A.一次性全面大扫除
B.每日维持现场标准、固化员工习惯
C.集中清理报废物料
D.重新绘制区域定置图
消防器材固定摆放区域地标统一标识样式为（）
A.黄黑警示边框
B.纯黄色实线
C.红色实线
D.绿色虚线
车间推行分层物品管理，每日高频使用物料应存放于（）
A.仓库深处
B.工位随手可及区域
C.车间公共中转区
D.厂区外仓库
（多选）整理阶段需要清除的“不要物”包含（）
A.过期样品、破损垫板
B.无用报废工装设备
C.每日高频使用的夹具
D.破损过期作业指导书
（多选）整顿布局三大核心原则为（）
A.时间距离最短
B.物流畅通
C.适应性原则
D.员工随手摆放原则
（多选）清扫“三扫”内容包含（）
A.扫黑：灰尘、垃圾、粉尘
B.扫闲置：长期不用物料
C.扫怪：异响、异常温度、振动
D.扫漏：漏水、漏油、漏气
（多选）整理、整顿可以消除的现场浪费有（）
A.寻找物品浪费
B.过量生产的浪费
C.过量库存浪费
D.不良品返工浪费
（多选）清扫同步点检需要检查设备哪些维度（）
A.标识定位胶带完好度
B.线路有无破损松动
C.设备运行异响
D.ESD接地完好性
（多选）定置定位图在2S整顿阶段需要包含哪些要素（）
A.区域布局图
B.物品放置规范
C.最大/最小存放定量标准
D.设备清洁标准图示
（多选）提升员工5S素养的落地手段包含（）
A.5S专项培训
B.改善提案大赛、标杆工位评比
C.5S纳入绩效考核
D.完善检查奖惩制度
（多选） 属于特殊使用区域（黄黑相间标识）的场景有（）
A.库房隔离区、回收再利用商品区
B.消防通道警示区
C.放置加湿器、空压机等设备区域
D.防静电作业区
（多选） 巡检装配工位发现如下情况，其中不符合5S整顿要求的是？
A.原料区使用蓝色地标胶带
B.治具超出最大存放警戒线
C.通道堆放周转箱
D.工具使用后归位对应凹槽
（多选）5S推行能消除生产现场哪些浪费与风险（）
A.找工具导致产线停机损失
B.无标识混料产生不良品
C.工装乱堆放倾倒伤人安全隐患
D.设备油污泄漏未及时点检导致故障
（多选） 车间纸质文件目视化标准化管理要求包含（）
A.作业指导书统一固定悬挂高度
B.过期失效文件统一回收销毁
C.不同工序文件用彩色文件夹区分
D.文件可随意折叠堆放
（多选） 属于员工5S素养达标的日常行为有（）
A.下班前将所有工具、物料归位
B.发现地面杂物主动清理规整
C.占用消防通道临时放周转箱
D.主动提醒同事规范摆放物料
（多选）车间清洁工具标准化管控要求有（）
A.拖把、抹布可以跨区域混用
B.清洁工具定点悬挂、固定存放
C.脏抹布不直接丢设备台面
D.用完清洁工具随意堆放在地面
（多选）企业长期落地5S管理能够带来哪些综合收益（）
A.降低现场安全事故发生概率
B.缩短取放物料时间、提升生产效率
C.增加原材料采购成本
D.减少设备积尘漏油，降低维修成本
（多选）现场必须使用红色隔离地标划分的区域有（）
A.报废不良品集中存放区
B.危化品、废弃化学品存放区
C.合格成品存放区
D.正常待检原料区
（多选）现场物品分层管理（按使用频率分级）分为哪几类存放标准（）
A.每日使用：工位就近存放
B.每周使用：车间中转货架存放
C.年度极少使用：仓库封存管理
D.废弃物料：工位角落堆放
（多选）设备日常清扫点检过程中，属于禁止操作的行为是（）
A.带电擦拭电机内部接线线路
B.遮挡、堵塞设备散热通风口
C.设备运行时伸手清理设备切削粉尘残渣
D.发现设备异响不记录、不上报
（多选）一份合格的5S改善提案需要包含哪些基础要素（）
A.清晰描述现场现存问题
B.可落地执行的整改方案
C.预估改善后的效率、成本效益
D.只写问题，不提供解决办法
（多选）生产现场ESD防静电管理配套5S要求包含（）
A.防静电手环定点放置、用完归位
B.防静电台面每日清扫除尘
C.防静电周转箱和普通纸箱混放
D.防静电用品统一分区标识摆放
整理判断物品取舍时，优先参考物品采购价值，贵的物品一律保留。（）
整顿标识要求场所与物品一对一对应，标识底色、字体需遵循公司统一规范。（）
清扫只是打扫地面、擦拭设备表面，不需要同步检查设备运行状态。（）
4S清洁是重复开展清扫工作，和整理、整顿没有关联。（）
素养的核心转变是从“要我做5S”转变为“我要主动做好5S”。（）
1~2个月才使用一次的物品，应直接放置在员工工位随手取用。（）
目视化管理依靠颜色分区、标识线条、看板实现现场状态一目了然。（）
推行5S三阶段：形式化强制规范行为→制度化固化标准→习惯化自主执行。（）
产线工具板设置对应凹槽、定置摆放，属于整顿2S的落地举措。（）
轻微划伤、报废不良品可随意放置在作业台，不需要红色区域隔离。（）
清扫作业必须统一标准化流程，避免员工操作方式不一致产生隐患。（）
流转周转箱、台车存放区域地面标识使用黑色胶带。（）
班组将1个月才使用一次的测试治具，长期堆放在操作工位方便取用，符合1S整理物品处置规则。（）
5S检查逾期未整改问题会重复扣分，年度目标平均分要求≥98分。（）
5S顺序整理、整顿、清扫、清洁、素养可以随意调换顺序推行。（）
化学品危化品存放区域必须搭配红色地标+安全警示看板。（）
班前、班后各5分钟5S维持活动，是培养员工素养的常规基础手段。（）
整顿规定的物料定量上限标准，不能仅凭员工个人意愿随意修改，需文件规范。（）
设备三色警示灯属于目视化管理，绿灯代表设备正常运行状态。（）
价值高昂但常年无使用需求的闲置仪器，处置前必须走内部审批流程，不能直接丢弃。（）
清洁工具分区专用、清洗后定点悬挂收纳，属于整顿管理范畴。（）
只要地面无垃圾灰尘，就代表完整完成设备清扫点检工作。（）
员工主动提交现场5S改善提案，是个人素养达标的重要体现。（）
防静电周转箱混放于普通物料区域，符合现场整顿分区管理要求。（）