CMC 使石墨浆料稳定分散的核心机理是
仅依靠静电斥力
仅依靠空间位阻斥力
静电斥力 + 空间位阻斥力协同
降低石墨本身疏水性
锂枝晶产生根本诱因是
电解液量不足
电极表面电流密度不均引发局部过电位
石墨粒径过小
CMC 添加量过高
NMP20℃下表面张力数值约为
72.80mN/m
40.79mN/m
85.39mN/m
12.10mN/m
极片干燥过程产生裂纹的核心诱因是
烘烤温度过低
干燥产生的毛细管力
涂布面密度偏低
SBR 粘结剂添加不足
根据临界开裂厚度公式，可以改善极片烤裂的方法的是
增大溶剂表面张力 γ
减小溶剂表面张力 γ
颗粒剪切模量 G 减小
降低颗粒体积分数 φ
达到石墨表面 CMC 吸附饱和后，继续增加 CMC 用量会出现
Zeta 电位持续大幅升高
浆料吸光度持续上涨
Zeta 电位基本不变，分散稳定性无明显提升
石墨疏水性消失
SP 过量割裂 SBR 粘结网络会导致
极片韧性提升
极片脆性增加，弯折掉粉
极片导电能力进一步提升
锂离子扩散速率提升
NMP 改善极片干燥均匀性的原理是
沸点高与水共沸，减缓水分挥发速率避免表层结皮
直接降低石墨疏水性能
提升 CMC 水溶性
增大浆料毛细管力
负极仅添加纯石墨无法量产加工核心原因是
石墨理论容量偏低
石墨疏水，水性浆料无法润湿分散、颗粒严重团聚
石墨导电能力差
石墨嵌锂可逆性差
负极粉料投送工艺流程里，金银河设备的石墨、CMC、SP 精准计量的设备是
DIW2 与 NMP 在负极制浆工艺中的添加点位是
SBR 乳液分散转速过高会有什么影响
导致 SBR 粒子破乳融合，丧失点状粘结功能
加速 NMP 的挥发，导致浆料固含量波动
会造成破乳
对后续极片制造过程无影响
已知石墨下料总量 1000kg，计量流量按照800kg/h进行设置，若配方系数为0.8，则该设备的实际流量应该按照什么进行监控
640kg/h
800kg/h
1000kg/h
720kg/h
某款石墨浆料体系需要添加CMC作为增稠剂，已知CMC的水含量为6%，配方中石墨占比96%、CMC占比1%，若中试线需要添加100kg石墨进行匀浆，此时需要添加的CMC含量实际应该为
1kg
1.020kg
0.960kg
1.108kg
设备实际下料流量计算公式为
实际流量 = 计量流量设定值 ÷ 配方系数
实际流量 = 计量流量设定值 × 配方系数
实际流量 = 总产能 ÷ 配方系数
实际流量 = 辅料流量 × 配方系数
负极浆料中CMC（羧甲基纤维素钠）的核心功能与作用机理包括（）
A.通过静电斥力提升石墨颗粒Zeta电位
B.依靠空间位阻效应防止石墨颗粒团聚
C.大幅提升极片导电性能，降低电荷转移电阻
D.赋予石墨粉体水分散性，保证浆料稳定性
导电炭黑SP过量添加会引发哪些负极制程及电化学缺陷（）
A.吸附大量CMC，导致石墨包覆不足、浆料团聚
B.割裂SBR粘结网络，造成极片脆性大、弯折掉粉
C.增大比表面积，SEI膜增厚，电池首效下降、容量损耗
D.浆料电流密度不均，锂枝晶析出
NMP助剂在负极涂布干燥工序中的正向作用包含（）
A.降低浆料整体表面张力，提升极片临界开裂厚度
B.与水共沸减缓水分挥发速度，避免极片表层干结结皮
C.消除干燥毛细管力，有效抑制极片裂纹缺陷
D.降低极片界面阻抗，提升电池循环寿命
关于纯石墨负极无法直接量产使用的原因，说法正确的有（）
A.石墨表面非极性、疏水性强，与纯水体系润湿效果极差
B.纯水体系下石墨颗粒极易团聚，浆料分散性失效
C.纯石墨极片无粘结体系，涂布后极易脱粉、报废
D.纯石墨制备电芯容量更高可不使用其他辅材
锂电池负极配方多组分协同设计需要兼顾的核心性能维度包括（）
A.电芯容量与首次库伦效率
B.极片加工性能、涂布干燥良率
C.电池倍率性能、循环使用寿命
D.电池快充安全性、抗析锂能力
人造石墨负极理论容量为372mAh/g，商用实际容量普遍低于理论容量。（）
人造石墨负极理论容量为372mAh/g，商用实际容量普遍低于理论容量。（）
负极双螺杆工艺中计量螺杆采用的是失重式计量逻辑进行精确下料
当石墨表面CMC吸附达到饱和后，继续增加CMC用量可继续提升浆料分散稳定性。（）
导电炭黑SP可搭建三维导电网络，有效降低电池电荷转移电阻Rct。（）