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5Why（5 问法）分析法起源于哪一种生产方式
本田生产方式
丰田生产方式
大众生产方式
通用生产方式
对于 5Why 当中数字 “5” 理解正确的是
必须问够 5 次才可以停止分析
最多只能追问 5 次
仅为参考，追问到找到可控的系统根本原因为止
简单问题最少也要追问 5 次
5Why 分析法的核心理念是
追究员工责任，对出错人员进行处罚
查找流程、标准、管控上的系统漏洞
只处理表面发生的不良现象
依靠个人经验直接给出整改方案
下面哪一项属于 5Why 合格的问题描述
员工干活马虎，产品经常出问题
近期车间质量差，不良数量很多
A 工位早班外壳划伤不良 12pcs
设备不太好用，产出次品
5Why 提到 “现地现物” 原则，含义是
在办公室内凭经验分析问题
到现场、查看实物、查阅记录、实测数据
只听取员工口头汇报即可
直接主观推断故障原因
使用 5Why 分析问题，以下不可以作为根本原因的是
作业指导书缺少点检项目
员工粗心、责任心差
设备保养清单缺少维护项目
新产品导入阶段风险识别不全
5Why 完成因果链后需要反向验证逻辑，目的是
凑齐追问的次数
确认解决根因后，上层现象能够消除，保证逻辑通顺
为了写报告，美化文档
确定问题的处罚责任人
现场开展改善工作，PDCA 中最容易被忽略的两个环节是
PDCA 中 D（执行）阶段，正确做法是
对策确定后直接全产线全面推广
优先选择小范围试点，完整记录过程数据和异常
不需要留存记录，完成工作即可
优先保障产量，不用记录过程异常
PDCA 的 C（检查）阶段，如何判断改善对策是否有效
依靠主观感觉，感觉变好即为有效
对比改善前基线数据和改善后实际数据
仅听取员工口头反馈
只要方案做完就代表对策有效
PDCA 的 A（处置）阶段，如果对策未达成预期目标，应当
直接忽略，结束本次改善
总结失败原因，回到 P 阶段开启新一轮 PDCA
直接更换项目责任人
强行判定对策有效并进行标准化
PDCA 验证对策有效之后，应当如何处理
问题解决完毕，不需要后续管理
更新 SOP、点检表，识别 CCP 纳入日常管控
只做纸质记录，不更新作业文件
等待再次发生问题再处理
判定工序是否为 CCP，四问判定法要求
4 个条件全部满足
满足任意 1 条即可
满足任意 2 条即可
只要存在风险就设置 CCP
关于 CCP 描述正确的是
车间所有工序全部设置为 CCP，管控越多越好
CCP 属于事后检验，出现不良再进行处理
CCP 追求少而精，管控不可逆、高风险工序
管控限值写 “定期看一看” 即可，无需量化
CCP 管控发生超标失控，应当执行
继续生产，下班之后再处理
执行纠偏：停机、隔离产品、调整设备、复检产品
口头提醒员工，不需要留存记录
降低生产速度继续生产
普通风险点和 CCP 区别说法正确的是
普通风险点后续工序可以检出拦截，不用定为 CCP
普通风险点只要有风险就必须定为 CCP
普通风险点一旦失控会造成批量重大事故
普通风险点必须设置关键限值、纠偏措施
5Why-PDCA-CCP 完整改善口诀正确的是
5Y 做改善，PDCA 挖根因，CCP 守防线
5Y 挖根因，PDCA 做改善，CCP 守防线
CCP 挖根因，5Y 做改善，PDCA 守防线
5Y 守防线，PDCA 挖根因，CCP 做改善
