设备维修技能测评【理论测评题】 - 在线考试测评模板

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Q1:姓名

填空1

Q2:工号

填空1

Q3:在设备装配复测同轴度误差时，下列说法正确的是（）

A.只测径向数据即可判定同轴度合格

B.需要同时采集径向、端面数据，多转角位置测量消除工件装夹误差

C.水平仪可以直接测量零件同轴度

D.间隙测量可以替代同轴度检测

Q4:根据复杂传动结构图制定设备拆装顺序，首要工作是（）

A.直接拆卸外露螺栓

B.研读图纸，识别装配约束关系、定位基准、拆装干涉点

C.优先拆卸重量最大部件

D.使用榔头敲击松动连接件

Q5:使用卡尺、塞尺完成间隙调整后，以下做法符合高级装配工艺要求的是（）

A.调整一次到位，无需复测

B.设备带载运行后再次复测间隙变化，确认状态

C.塞尺卡住直接用力拔出

D.测量数据只记录最大值

Q6:绘制简易零件维修草图，下面不属于草图核心要素的是（）

A.关键配合尺寸与公差

B.装配定位基准

C.零件表面广告商标

D.磨损部位标注说明

Q7:针对装配工艺进行优化，下面描述正确的是（）

A.只修改零件尺寸，不考虑拆装可达性

B.在满足功能前提下，减少装配调整难度，降低后期维修风险

C.工艺优化只看理论图纸，不参考现场实际故障

D.优化后不需要验证装配效果

Q8:联轴器对中完成后设备运行仍产生持续性振动，下列哪项属于失效根因分析内容（）

A.直接更换联轴器

B.核查热膨胀补偿、地脚刚性、底座沉降、对中冷热状态差异

C.直接加大张紧力

D.增加润滑油用量

Q9:链条发生疲劳断裂，下面不属于根本原因的是（）

A.长期张紧力过大，交变载荷疲劳

B.润滑失效销轴磨损

C.链条外观有点浮灰

D.链轮磨损造成啮合冲击

Q10:制定传动部件预防性更换标准，不需要参考哪一项（）

A.部件疲劳寿命、运行工况

B.历史故障台账、磨损极限

C.个人主观感觉

D.设备负载、启停频次

Q11:皮带传动运行出现间歇性跳齿，在排除张紧不足后，下一步优先排查（）

A.皮带颜色

B.带轮磨损、平行度偏差、负载冲击

C.环境温度高低

D.防护罩外观

Q12:处理传动系统疑难振动问题，下面做法错误的是（）

A.区分振动来源于电机、联轴器、链条、底座，分段隔离排查

B.直接加大所有部件预紧力消除振动

C.记录转速-振动对应关系

D.检查地脚螺栓紧固状态与底座刚度

Q13:轴承装配时，选择润滑脂，下述原则正确的是（）

A.全部统一使用同一款锂基脂，不区分工况

B.根据转速、温度、负载，匹配润滑脂类型，不同基础脂禁止随意混用

C.加注油脂越多越好，填满轴承腔体

D.高温重载直接用普通通用锂基脂

Q14:识别轴承早期故障，下列哪一项是轴承早期失效特征（）

A.设备停机后才出现异响

B.随转速变化的周期性异响、局部温度异常升高，无明显卡死

C.外壳温度整体均匀升高

D.电流无变化，完全无噪音

Q15:调整滚动轴承游隙，说法正确的是（）

A.游隙调的越小越好，消除所有间隙

B.需要结合工作温度、负载，预留合适工作游隙

C.全部轴承统一固定调整数值

D.游隙只能在设备运行状态调整

Q16:高温重载工况密封反复渗漏，处理思路正确的是（）

A.反复加大压盖螺栓扭矩

B.核查轴的跳动、表面磨损、密封材质适配、散热条件，优化密封结构

C.多加密封胶解决渗漏

D.直接更换更大尺寸密封圈

Q17:轴承预判寿命，不需要参考（）

A.实际运行载荷、转速、温度

B.润滑状态、污染进入情况

C.轴承外包装颜色

D.历史故障记录

Q18:拆解减速机后，判断齿轮损伤，下面哪项属于疲劳点蚀损伤特征（）

A.齿轮表面出现麻点、剥落坑

B.齿轮表面均匀光亮无痕迹

C.齿轮整体颜色均匀发黑

D.螺栓生锈

Q19:SEW 等品牌减速机大修装配过程，管控装配精度重点不包含（）

A.轴承游隙、齿轮啮合侧隙

B.油封安装方向、预紧力矩

C.减速机外壳油漆光泽

D.密封面处理、油位确认

Q20:减速机运行油温持续偏高，排除油位异常，优先排查（）

A.外部灰尘多少

B.轴承损伤、齿轮啮合不良、润滑油品选型错误、散热条件

C.外壳标签是否完好

D.地脚螺栓数量

Q21:减速机渗漏治理，法兰面反复漏油，错误做法是（）

A.仅靠大量打胶掩盖缝隙，不检查平面变形与螺栓力矩

B.检查结合平面变形，均匀按力矩紧固螺栓

C.更换老化垫片，清理旧胶残留

D.确认箱体内部压力是否异常

Q22:减速机解体装配完成后，试运行阶段不需要做哪项检查（）

A.噪音、温升、有无渗漏

B.空载-带载分步测试

C.直接满负荷长时间连续运行不观察

D.油位复查

Q23:法兰密封反复持续渗漏，优先排查（）

A.螺栓颜色

B.法兰平面变形、垫片选型、螺栓对角均匀紧固力矩、管路应力

C.直接增加垫片层数

D.提高介质压力

Q24:垫片选型，高温油介质管路，错误选型是（）

A.根据介质、温度、压力匹配垫片材质

B.高温工况直接使用普通橡胶垫片

C.核对垫片耐压耐温参数

D.考虑法兰面形式匹配垫片

Q25:管路布局优化技改，需要重点考虑，除外（）

A.拆装维护空间、避免管路附加应力

B.振动消除、热膨胀补偿

C.管路美观优先，不考虑维修可达性

D.减少渗漏风险点

Q26:液压法兰螺栓紧固，正确操作（）

A.单边依次拧紧，一次拧到最大力矩

B.对角分次逐步紧固，达到规定力矩

C.拧不动为止，不看力矩值

D.只紧固一半螺栓

Q27:管路出现振动导致接头频繁松动，解决思路（）

A.继续加大接头拧紧力矩

B.增加管夹固定，消除管路悬空，增加膨胀补偿，隔离振动源

C.更换更大规格接头

D.增加垫片数量

Q28:气缸出现爬行现象，下面哪项不是可能原因（）

A.润滑不良、活塞杆阻力不均

B.回路供气压力波动

C.气缸表面喷漆颜色

D.负载与导向阻力异常

Q29:判断液压油缸内泄，有效检测手段是（）

A.肉眼看油缸外壳

B.保压测试，观察无杆腔、有杆腔压力变化，检查回油侧泄漏量

C.摸外壳温度一次即可判定

D.听环境噪音

Q30:液压系统保压失效，下列分析思路错误的是（）

A.直接更换全部阀件

B.分段隔离回路，排查阀内泄、油缸内泄、管路外漏

C.核查压力维持回路逻辑

D.检查密封件老化状态

Q31:制定气动元件维保周期，不需要参考（）

A.介质洁净度、启停频次、负载工况

B.现场粉尘湿度环境

C.元件出厂包装外观

D.历史故障统计数据

Q32:液压系统油温异常升高，下面不属于诱因的是（）

A.溢流阀长期溢流、冷却系统失效

B.油液变质、油位不当

C.设备外壳防护罩完好

D.管路节流损失过大

Q33:根据电气原理图快速定位线路虚接隐患，重点关注（）

A.图纸上设备外壳颜色

B.端子排、连锁回路节点、大电流接线点，对照图纸核对回路走向

C.设备铭牌文字

D.电缆外皮颜色

Q34:复杂连锁控制回路故障排查，正确做法（）

A.直接短接所有连锁快速试机

B.对照原理图分段，逐点确认连锁条件，禁止盲目短接安全连锁

C.只测量电源电压就判定故障

D.凭经验不看图纸

Q35:使用仪表排查线路断点，下述说法正确（）

A.带电状态直接剥开电缆绝缘层

B.优先断电，使用通断档分段测量，缩小故障范围

C.万用表电阻档带电测量回路

D.电压档量程随意设置

Q36:电气故障复盘，不需要包含哪项（）

A.故障发生条件、现象、测量数据

B.临时处置措施、根因推断

C.维修人员个人情绪描述

D.后续预防建议

Q37:多条件连锁回路，某动作无法执行，第一步应该（）

A.直接更换 PLC

B.对照图纸逐一确认每一个连锁条件是否满足

C.直接短接输出

D.更换执行器件

Q38:传感器信号间歇性丢失，下面哪项不是常见根因（）

A.接线端子虚接、线缆受拉扯振动

B.传感器安装间隙漂移、干扰、供电压降

C.控制柜外壳油漆完好

D.传感器本体老化

Q39:检测电机绝缘，下面说法正确（）

A.电机带电状态测量绝缘电阻

B.断电放电后，使用兆欧表测量绕组对地绝缘电阻

C.万用表电阻档可以完全替代兆欧表做电机绝缘判定

D.环境潮湿不影响绝缘测量结果

Q40:变频器出现重复性报警，分析故障时，不需要采集（）

A.报警代码、发生时负载、转速工况

B.电网电压波动情况

C.变频器外壳的颜色

D.线缆、接地、散热状态

Q41:电气元件安装适配优化，传感器安装下面做法正确（）

A.只满足能检测信号，不考虑振动冲击、后期维护空间

B.兼顾检测距离、抗干扰、防机械撞击、方便后期检修更换

C.线缆硬拉紧绷不留余量

D.传感器直接贴高温设备表面

Q42:电机运行电流周期性波动，排除负载机械问题，优先排查（）

A.供电电压波动、变频器输出、接线接触不良

B.电机外壳灰尘

C.电机铭牌

D.地脚油漆

Q43:使用 5Why 分析重复性故障，核心目的是（）

A.找到直接损坏零件，完成更换即可

B.连续追问找到问题根本原因，而不只是处理表面现象

C.统计故障发生次数

D.记录维修工时

Q44:处理重复发生设备故障，临时对策与长效对策区别是（）

A.临时对策解决当下问题；长效对策消除故障根源，防止复发

B.两者没有区别

C.长效对策就是多换备件

D.临时对策必须永久执行

Q45:设备同一故障反复出现，下面哪项不属于根因范畴（）

A.维保标准缺失、备件选型错误、装配工艺缺陷

B.设备运行工况超出设计

C.维修人员本次忘记擦设备外壳

D.环境粉尘、湿度加速部件损坏

Q46:故障分析输出改善方案，不需要包含（）

A.问题根因、改善措施、责任人、验证方式

B.实施后的效果确认标准

C.无关设备的故事描述

D.变更后的维保或装配要求

Q47:独立排查复杂故障，优先采用（）

A.大范围全部更换备件试错

B.现象确认-条件隔离-分段测试-数据记录-定位根因

C.只靠猜测，不做测量

D.直接拆开所有部件

Q48:识别设备潜在隐患，预防性点检和故障后维修最大区别（）

A.预防性维护在故障发生前识别异常，提前处置；故障维修是损坏之后抢修

B.只是记录表格不一样

C.预防性维护不需要停机

D.故障维修不需要记录

Q49:优化区域点检维保重点，下面描述正确（）

A.所有设备点检项目完全一模一样，不区分故障频次

B.根据历史故障统计，提高高频故障部位点检频次与检查项目

C.点检项目越多越好，不计停机成本

D.只看设备外观，不看运行参数

Q50:完善点检维保标准，不包含（）

A.检查项目、判定合格标准、周期、操作方法

B.异常处置流程

C.维修人员个人喜好

D.记录要求

Q51:点检时发现早期异常，正确处置（）

A.小问题忽略不计，等坏了再修

B.记录异常，评估风险，安排计划停机处置，跟踪变化

C.直接拆掉设备部件

D.修改点检记录掩盖异常

Q52:推动预防性维保落地，关键是（）

A.只增加点检表格数量

B.将隐患识别结果转化为计划维修任务，闭环跟踪改善

C.全部改为每日停机大保养

D.取消故障抢修流程

Q53:通过维修台账统计高频故障，主要目的是（）

A.统计维修人员工时多少

B.识别重复故障点，反馈开展设备改善、优化备件与维保

C.只用来归档存放

D.核算设备电费

Q54:一份高质量维修记录，不需要记录（）

A.故障现象、检测数据、更换备件

B.故障发生工况、处理过程

C.维修人员当日生活琐事

D.处理后验证结果

Q55:反馈备件损耗信息，对运维的价值是（）

A.仅用于仓库盘点

B.分析备件损耗是否异常，评估装配、工况、备件质量问题

C.只统计备件采购金额

D.没有实际价值

Q56:建立维修知识库，下面描述错误的是（）

A.沉淀典型故障处理方法，便于全员查阅参考

B.只记录重大事故，普通常见故障不需要归档

C.把故障现象、排查步骤、根因、对策整理归档

D.可以减少同类故障重复试错

Q57:针对台账数据，发现某部件短时间多次损坏，首先应该（）

A.继续不停更换备件

B.回溯历史记录，分析工况、装配、润滑、备件选型是否存在问题

C.修改台账记录掩盖数据

D.直接判定备件质量全部不合格

Q58:牵头单台设备大修，梳理拆装流程首要工作（）

A.直接拆解所有零部件

B.研读图纸，识别装配基准、关键配合、拆装风险点，编制拆装顺序

C.优先拆卸最重部件

D.预估需要多少工时即可

Q59:整机大修输出 BOM 清单，主要作用是（）

A.统计设备外观配件颜色

B.明确需要更换备件、标准件型号规格，保障大修物资准备

C.仅作为事后存档

D.用于统计设备占地面积

Q60:独立承担单项系统大修任务，大修作业中，下面做法错误的是（）

A.关键配合部位做好标记，防止装配错位

B.零部件分类摆放，做好防护避免磕碰污染

C.边拆边丢，不做标记，凭记忆复原

D.关键力矩按照工艺要求执行

Q61:主导整机大修，沉淀维修资料，不需要输出（）

A.装配工艺要点、关键间隙 / 力矩参数

B.试车验收标准

C.维修人员个人简历

D.易损件清单

Q62:大修试车阶段，发现局部异常，应当（）

A.忽略异常直接交付生产

B.停机排查，消除异常后再完成验收交付

C.加大运行负荷掩盖异响

D.只记录，不做处置

Q63:设备维修执行 LOTO 锁挂牌，核心目的是（）

A.完成表单签字

B.隔离能源，防止设备意外启动造成人员伤害

C.作为现场标识好看

D.方便管理检查

Q64:维修作业开展前风险确认，下列描述正确的是（）

A.直接开工，维修结束再评估风险

B.确认能源隔离、周边环境、作业风险，落实防护措施再开工

C.只需要确认工具完好

D.只要班长同意就可以作业

Q65:维修现场识别安全隐患，发现他人违章作业，正确做法（）

A.视而不见，继续自己工作

B.立即制止违章，告知风险，必要时上报

C.拍照留存但不提醒当事人

D.跟随一起违章提高效率

Q66:开展班组维修安全经验分享，主要目的是（）

A.完成培训任务，走形式

B.分享事故、未遂事件，让全员吸取教训，规避同类风险

C.统计开会时长

D.考核员工背诵制度

Q67:下列哪一项属于 LOTO 执行错误行为（）

A.自己上锁，自己解锁

B.多人维修同一设备，每人独立上锁挂牌

C.图省事只挂牌不上锁

D.确认断电后再开始拆解

Q68:“杜绝野蛮拆装，合理选用专用工具”，下面做法正确（）

A.活动扳手代替扭矩扳手紧固关键螺栓

B.轴承拆卸使用拉马，禁止直接敲击轴承工作面

C.榔头直接敲击螺纹部位拆卸

D.工具混用，什么顺手用什么

Q69:工具定期保养，下面不属于保养内容的是（）

A.量具校验、清洁防锈

B.气动工具润滑，损坏工具及时报修

C.随意丢弃破损工具

D.工具功能状态检查

Q70:维修作业结束，6S 现场要求，错误的是（）

A.清理铁屑油污，工具归位

B.遗留废料、备件随意留在设备内部或现场

C.恢复设备防护装置

D.清理作业区域

Q71:推动班组工具标准化管理，目的是（）

A.统一工具配置、存放、使用要求，减少工具丢失、错用

B.只是把工具摆放整齐，不关心状态

C.限制员工使用工具数量

D.只为迎接检查

Q72:关于量具使用，描述错误的是（）

A.精密量具禁止敲击、磕碰

B.量具使用完毕清洁归位

C.卡尺可以当做撬棍使用

D.超期未校验量具禁止用于检测

Q73:现场演示基础维修操作开展带教，重点是（）

A.只演示操作动作，不讲风险与判定标准

B.讲清操作要点、风险点、合格判定标准，让学员理解原理

C.让新人直接上手复杂大修，不做监护

D.只口述，不做实操演示

Q74:独立带教新人，下面做法不合适的是（）

A.由简到难，循序渐进，关键步骤监护

B.直接安排新人独立处理高风险故障，不加监护

C.提问引导新人思考故障原因

D.纠正新人错误操作习惯

Q75:编制内部实操培训课件，不需要包含（）

A.操作步骤、风险提示、合格标准

B.常见错误案例

C.与维修无关的娱乐故事

D.设备部件结构说明

Q76:能够简单描述故障处理过程，属于较低层级；高级经验传承重点是（）

A.只讲更换了什么零件

B.讲清现象、排查逻辑、根因、预防措施

C.只讲故障发生时间

D.只描述故障现象

Q77:组织班组内部技能培训，主要价值是（）

A.完成培训记录

B.实现经验复制，提升班组整体维修能力，减少同类故障重复犯错

C.消耗工作时间

D.仅用于应付上级检查

Q78:食品相关生产设备维修，下列哪一项属于典型食安风险（）

A.维修工具碎屑、金属屑遗留在设备产品流道内

B.设备防护罩完好

C.地面通道畅通

D.工具定点摆放

Q79:维修作业结束，针对食安风险管控，正确的做法（）

A.维修后直接开机生产

B.清理作业区域，检查确认无工具、碎屑遗留，必要时清洁设备再投产

C.少量碎屑可以允许带入产品

D.只清理地面，设备内部不检查

Q80:设备周边存放维修备件、耗材，食安角度错误做法（）

A.备件防尘防护，远离产品暴露区域

B.油壶、润滑脂直接敞口放置在产品上方

C.化学品与物料分区隔离

D.破损包装物及时清理

Q81:维修过程中，工具零件临时放置，以下正确（）

A.直接放置在设备产品接触面

B.使用专用托盘存放，远离产品流道

C.随意丢放在机架上

D.放在原料周转箱内

Q82:6S 食安风险识别，核心关注点是（）

A.只看地面是否干净

B.防止异物、油污、杂物混入产品，消除设备、作业带来的污染风险

C.只看标识标牌是否齐全

D.只考核物品摆放美观

Q83:确认产品质量异常由设备原因导致，第一步优先（）

A.直接大量更换备件试机

B.确认异常现象，隔离不良品，定位设备故障点

C.调整生产工艺掩盖设备缺陷

D.继续生产观察是否好转

Q84:设备造成重复性质量缺陷，故障处理完成后，应当（）

A.直接恢复满产，不做验证

B.小批量试生产，确认质量合格再恢复正常生产

C.降低检验标准放行

D.忽略历史不良记录

Q85:设备间隙、振动、磨损引发产品缺陷，下面描述正确（）

A.质量异常只需要调整生产参数，设备问题不用处理

B.必须消除设备本体缺陷，从根源解决质量诱因

C.只要产品偶尔合格就判定设备正常

D.质量问题全部归责操作人员

Q86:维修人员处理设备类质量异常，不需要记录（）

A.质量缺陷现象、设备故障点、整改措施

B.整改后验证结果

C.当班员工生活情况

D.同类风险后续预防措施

Q87:同一类设备质量异常反复发生，应当（）

A.每次临时处理，不做根源改善

B.追溯设备维保、装配、磨损情况，制定长效改善措施

C.提高产品检验频次作为唯一手段

D.修改质量标准适配设备缺陷

Q88:维修作业防止异物混入产品，下面错误操作是（）

A.拆解零件做好收纳，清点工具数量

B.螺丝、垫片、金属碎屑随意放置，不做清点

C.维修前后核对工具、零件数量

D.作业完成检查设备腔体内部无遗留物

Q89:维修时使用润滑油脂，异物控制角度，正确做法（）

A.润滑脂随意涂抹，允许滴落到产品接触面

B.控制用脂量，避免油脂溢出污染产品区域

C.润滑工具不做清洁直接使用

D.敞开油壶在产品工位旁边

Q90:维修过程中产生金属切屑，应当（）

A.及时收集清理，严禁遗留在设备腔体、物料通道

B.吹扫至设备缝隙内部，看不见即可

C.随产品一起带走

D.留在现场交接班处理

Q91:维修结束，异物管控关键点是（）

A.只看地面干净

B.清点工具、紧固件，检查设备内部无遗留异物

C.只要设备可以运转就合格

D.由生产人员负责检查异物，维修人员不确认

Q92:设备密封老化掉屑，掉入产品流道，该风险属于（）

A.设备异物风险，需要更换密封件，评估同类设备隐患

B.属于正常现象，不用处理

C.归责原料问题

D.只做本次清理，不排查同类设备

Q93:下列哪项不属于设备维修典型安全隐患（）

A.安全防护栏缺失、防护罩破损

B.急停按钮失效

C.设备外壳漆面轻微褪色，功能完好

D.旋转部位无防护

Q94:维修前识别设备安全隐患，发现防护罩缺失，正确做法（）

A.缺少防护罩不影响维修，可以继续作业

B.评估风险，必要时停机补齐防护，作业中采取隔离防护措施

C.用胶带简单缠绕代替防护罩

D.维修结束再考虑防护

Q95:液压系统高压管路鼓包、老化，属于重大隐患，应当（）

A.继续使用，坏了再换

B.停机更换，禁止带隐患运行

C.缠绕胶布继续使用

D.降低压力勉强运行

Q96:设备接地线缆松动、脱落，该隐患主要风险是（）

A.只是外观不好看

B.设备外壳带电，存在触电风险

C.只会影响通讯信号

D.会加快油漆脱落

Q97:现场识别安全隐患，发现隐患后闭环顺序正确的是（）

A.识别隐患→评估风险→采取处置措施→验证消除隐患

B.发现隐患，记录完成即闭环

C.发现隐患，等待设备损坏再处理

D.只上报，不跟踪处置结果

Q98:下列属于维修作业安全红线的是（）

A.未执行能源隔离锁挂牌，进入设备内部检修

B.工具摆放不够整齐

C.台账记录字迹潦草

D.地面少量油污

Q99:设备运行状态下，禁止的操作是（）

A.观察设备运行状态

B.将手伸入运动机构内部清理、调整

C.在安全距离外听设备异响

D.观察仪表参数

Q100:关于安全红线，描述正确的是（）

A.赶生产进度可以偶尔突破安全红线

B.安全红线是不可逾越的底线，任何情况不能违规

C.老员工经验丰富可以突破部分红线

D.只要不出事故就不算触碰红线

Q101:涉及高压电气作业，安全红线要求（）

A.带电随意打开电气柜盖板检修

B.断电、验电，落实防护再开展作业

C.凭经验判断是否断电，不用验电

D.单人无防护开展高压检修

Q102:发生触碰安全红线未遂事件，应当（）

A.隐瞒不报

B.上报，组织复盘，吸取教训，完善管控措施

C.只处罚当事人，不分析原因

D.当做小事忽略