2026年质量知识竞赛 - 在线考试测评模板

Q1:姓名

填空1

Q2:工号

填空1

Q3:部门

填空1

Q4:以下哪项不属于 5M1E 要素变更中的“机器（Machine）”变更？

设备更换

工装夹具调整

新员工上岗

设备升级

Q5:工程更改与过程变更的主要区别在于

是否影响产品设计要求

是否发生在 SOP 后

是否需要客户批准

是否涉及成本变化

Q6:临时变更的性质是

永久性更改

非永久性更改

无需验证的更改

仅针对供应商的更改

Q7:（屏蔽 bypass）管理属于

工程更改

过程变更

临时变更

永久性变更

Q8:变更影响评审需在多少小时内完成？

24 小时

48 小时

72 小时

96 小时

Q9:过程变更验证从启动到结论确定的最长时间不能超过

2 周

1 个月

2 个月

3 个月

Q10:变更批准后，工艺文件应在多少小时内下发？

12 小时

24 小时

48 小时

72 小时

Q11:工程更改的定义中不包括以下哪一项？

产品结构变更

包装形式变更

日常设备维护

易地生产

Q12:工程规范评审应在接到通知后多少个工作日内完成？

5

10

15

20

Q13:工程更改实施后，哪项文件需要更新？

学员培训登记表

FMEA、控制计划、工艺文件

项目问题清单

对比 BOM

Q14:变化点的定义中，涉及的变更方面不包括

人、机、料

法、环、测

产品设计方案

制造全过程中的因素

Q15:高风险变化点需在部门晨会上向部门经理汇报的责任人是

班组长

变更区域工程师 / 协调员

科室经理

工厂经理

Q16:工位变化点目视牌的悬挂和回收责任人是

质量工程师

变更区域班组长

科室经理

工厂经理

Q17:初物品质确认的次数要求是

1 次

2 次（必要时增加 1 次）

3 次

无需确认

Q18:检验员对变化点涉及的在制品检查要求是

抽检

100% 全检

无需检查

仅首件检查

Q19:新员工（包括未达到 3/4 岗位技能的人员）变化点的控制周期是

1 周

2 周

3 周

4 周

Q20:不合格品控制程序的目的是

提高产品质量

防止不合格品非预期使用或交付

降低生产成本

规范生产流程

Q21:下列属于“不合格品”定义的是

为使不合格产品符合要求而采取的措施

未满足要求的产品

对不符合规定要求产品的许可使用

三个月未被使用的产品

Q22:返工和返修的区别在于

返工不需要客户批准，返修需要

返工能使产品符合要求，返修的产品一定不合格

返工只针对成品，返修针对所有产品

返工有标准作业单，返修没有

Q23:让步接收 / 放行的产品交付前需获得（）的许可

供应商

生产科

顾客

工程科

Q24:涂装件禁止

返工

返修

异色反喷

报废

Q25:不合格品报废处理时，生产科需在（）内完成破坏或拆解

12 小时

24 小时

48 小时

72 小时

Q26:退货不合格品评审需在收到退货后（）内完成

12 小时

24 小时

36 小时

48 小时

Q27:生产过程中发现需要返喷的零件，用蜡笔标记

“X”

“D”

“F”

“R”

Q28:让步接受 / 放行的产品，标识方式是

粘贴 “F” 标签

粘贴 “R” 标签

蜡笔写 “X”

绿底标签

Q29:以下哪项不属于异常的范畴？

不合格品突然增加

设备参数在标准范围内波动

工装夹具破损

能源供应中断

Q30:品质异常中，连续发生同类型缺陷的数量阈值是

2 件

3 件

5 件

10 件

Q31:末件的存放要求是

可手工去料头修边

临换模生产时的最后一个合格且完整的产品

批次生产中的任意一个合格产品

经过返修的最后一个产品

Q32:首末件的最长存储时间是

7 天

15 天

30 天

90 天

Q33:快速响应会议的时长要求是

不超过 10 分钟

不超过 20 分钟

不超过 30 分钟

不超过 40 分钟

Q34:PDCA 循环模式中的 P、D、C、A 分别指

计划、实施、检查、处理

实施、检查、计划、处理

检查、计划、处理、实施

检查、处理、计划、实施

Q35:5WHY 分析法的核心思想是？

必须机械地问满 5 次为什么

连续追问直到找到可控的根本原因

把问题归因于员工个人失误

只分析问题的表象即可

Q36:用于分析“原因 — 结果”关系、形似鱼骨的旧 QC 手法是？

柏拉图

因果图

直方图

层别法

Q37:遵循“80/20 法则”，用于找出主要问题的旧 QC 手法是？

检查表

柏拉图

散布图

控制图

Q38:8D 报告的分析工具要求包括

仅鱼骨图

仅 5Why

鱼骨图筛选主因 + 5Why 分析根本原因

无需工具

Q39:过程变更包含的内容有

5M1E 要素变更

制造场地变更

供应商变更

基于质量与持续改进的变更

Q40:临时变更的示例包括

临时更换原材料供应商

设备突发故障时采用其他设备生产

防错装置故障时的替代生产方法

永久性的工艺流程优化

Q41:未策划的临时变更发生时，需执行的步骤有

通报相关管理人员

触发现场变化点管理

追溯以往产品

制定临时应急措施

Q42:变化点管理流程的步骤包括

发布变化点信息

评估风险等级

实施管理措施

验证和关闭变化点

Q43:变化点关闭的条件包括

控制周期结束

目视牌撤下

跟踪记录表填写完整

验证结果均为 OK

Q44:不合格品的处置方式包括

让步接收 / 放行

返工 / 返修

报废

退回

Q45:返工 / 返修的记录要求包括

便于追溯

在 MES 中记录信息

填写返工 / 返修产品跟踪单

无需记录

Q46:返工 / 返修作业指导书应明确哪些内容？

操作流程

辅助工具

验证方法

操作人员技能

所用场地

Q47:产品标识的方法包括

直接标识在产品上

标识在产品包装上

标识在工位器具上

电子系统记录

Q48:首件检验的触发情况包括

当班开机生产

机器故障维修后恢复生产

工装模具调整后

作业人员更换后

Q49:异常处理的原则包括

及时识别与传递

逐级升级上报

优先保证生产进度

确保可追溯性

Q50:以下哪些情况需立即启动遏制追溯？

连续 10 件同一缺陷

累计≥20 件同一缺陷

造成当班 > 2 件报废

设备参数超差

Q51:问题关闭的判定依据包括

完成整改流程

效果验证通过

与会人员认可

工厂经理 / 质量经理批准

Q52:经验教训水平展开的方式包括

更新 PFMEA、控制计划

更新标准化作业单

形成 OPL

跨产品 / 过程 / 工厂推广

Q53:5WHY 分析的三大典型错误包括？

推卸责任

逻辑跳跃

过早停止

数据过多

工具选择错误