2026年9月辊分工序知识考卷 - 在线考试测评模板

Q1:姓名

填空1

Q2:工号

填空1

:一、单选题

Q3:1.宜春基地三期给华为智选车做的电池型号是

A.120ah

B.131.2ah

C.146ah

D.166ah

Q4:2.131.2ah的正极主材是

A.磷酸铁锂

B.锰酸锂

C.铅酸锂

D.六氟磷酸锂

Q5:3.现场不良品应使用什么颜色的器具放置

A.红

B.绿

C.黄

D.蓝

Q6:4.有限空间，是指，与外界相对隔离，出入口较为狭窄，作业人员不能长时间在内工作，自然通风不良，易造成有毒有害、易燃易爆物质积聚或者氧含量不足的空间。

A.封闭或者部分封闭

B.敞开的

C.自由的

D.独立的

Q7:5.标准三率中的完整率主要表现为

A.作业指导书编写不规范

B.不遵守作业指导书

C.作业指导书不能匹配操作实际

D.无作业指导书

Q8:6.标准三率中的完善率主要表现为

A.作业指导书编写不规范

B.不遵守作业指导书

C.作业指导书不能匹配操作实际

D.无作业指导书

Q9:7.标准三率中的遵守率主要表现为

A.作业指导书编写不规范

B.不遵守作业指导书

C.作业指导书不能匹配操作实际

D.无作业指导书

Q10:8.131.2Ah正极二次辊压极片厚度标准值为。

A.(177.0±2.0)μm

B.(172±2.0)μm

C.(130.5±2)μm

D.(126.5±2)μm

Q11:9.146Ah正极辊压后极片厚度标准值为。

A.(177.0±2.0)μm

B.(172±2.0)μm

C.(145±2)μm

D.(126.5±2)μm

Q12:10.131.2Ah负极二次辊压极片厚度标准值为。

A.(177.0±2.0)μm

B.(172±2.0)μm

C.(130.5±2)μm

D.(126.5±2)μm

Q13:11.146Ah负极二次辊压极片厚度标准值为。

A.(177.0±2.0)μm

B.(172±2.0)μm

C.(145±2)μm

D.(126.5±2)μm

Q14:12.146Ah负极一次辊压极片厚度为。

A.(140±2)μm

B.(145±2)μm

C.(130.5±2)μm

D.(126.5±2)μm

Q15:13.131.2Ah负极一次辊压极片厚度为。

A.(140±2)μm

B.(145±2)μm

C.(130.5±2)μm

D.(126.5±2)μm

Q16:14.131.2Ah正极辊压操作侧/传动侧压力模式为。

A.(210±70)T

B.(240±70)T

C.(100±50)T

D.(50±50)T

Q17:15.146Ah正极辊压操作侧/传动侧压力模式为。

A.(210±70)T

B.(240±70)T

C.(100±50)T

D.(50±50)T

Q18:16.辊压走速要求为不超过。

A.50m/min

B.80m/min

C.90m/min

D.120m/min

Q19:17.辊压主辊温度要求为。

A.(80±20)℃

B.(100±20)℃

C.(120±20)℃

D.室温

Q20:18.131.2Ah辊压主辊圆跳动要求不超过。

A.≤3μm

B.≤0.01mm

C.≤5μm

D.≤10μm

Q21:19.146Ah辊压主辊圆跳动要求不超过。

A.≤3μm

B.≤0.01mm

C.≤1μm

D.≤20μm

Q22:20.正极碳化钨辊寿命要求为，到期预警。

A.<600万米(550万预警)

B.<800万米(750万预警)

C.<300万米

D.<1000万米

Q23:21.负极碳化钨辊寿命要求为。

A.<600万米

B.<800万米(750万预警)

C.<300万米

D.<1000万米

Q24:22.131.2Ah正极分切宽度标准值为。

A.(112.5±0.5)mm

B.(130±0.5)mm

C.(136.5±0.5)mm

D.(117.5±0.5)mm

Q25:23.146Ah正极分切宽度标准值为。

A.(112.5±0.5)mm

B.(130±0.5)mm

C.(136.5±0.5)mm

D.(107±0.5)mm

Q26:24.146Ah负极分切宽度标准值为。

A.(112.5±0.5)mm

B.(117.5±0.5)mm

C.(136.5±0.5)mm

D.(130±0.5)mm

Q27:25.146Ah分切毛刺切料区纵向超出材料表面要求为。

A.≤0μm

B.≤7μm

C.≤30μm

D.≤50μm

Q28:26.分切掉料（漏箔）要求边缘掉料长度≤（宽度≤0.1mm）。

A.20mm

B.30mm

C.50mm

D.10mm

Q29:27.分切刀使用寿命要求为，到期需更换。

A.<100万米

B.<300万米

C.<600万米

D.<1000万米

Q30:28.波浪边要求为不超过。

A.≤5mm/m

B.≤10mm/m

C.≤2mm/m

D.无要求

Q31:29.辊压分切刀与收放卷毛刷管道风速要求分别为不低于。

A.≥25m/s、≥15m/s

B.≥15m/s、≥25m/s

C.均≥15m/s

D.均≥30m/s

Q32:30.辊分工序的正确流程顺序是。

A.放卷→辊压→分切→收卷

B.分切→辊压→放卷

C.辊压→放卷→收卷→分切

D.收卷→分切→辊压

Q33:31.正极辊压分切来料极片从中转取料时间要求不超过。

A.12h

B.24h

C.48h

D.72h

Q34:32.负极辊压分切来料极片从中转取料时间要求不超过。

A.24h

B.48h

C.72h

D.12h

Q35:33.分切后发现不合格极片，正确处理是。

A.混入合格品

B.隔离标识并通知工艺/品质处理

C.直接报废无需记录

D.降级使用无需记录

Q36:34.辊压分切需SPC统计过程控制的项目不包括。

A.二次辊压极片厚度

B.分切毛刺

C.剥离强度

D.分切刀数量

Q37:35.锂电池辊压工序核心质量管控目标是

A.保证极片压实厚度、压实密度均匀，满足工艺要求

B.提升辊压速度

C.减少极片损耗

D.降低辊压机能耗

Q38:36.辊压上机前，首要核对来料极片信息是

A.辊缝数值

B.极片型号、批次、外观

C.油压压力

D.压缩空气压力

Q39:37.极片辊压后出现厚度左右不一致，主要原因为

A.极片来料偏软

B.辊压速度过快

C.轧辊两端间隙不一致

D.极片宽度偏大

Q40:38.辊分车间常规温湿度管控范围是

A.10～15℃

B.32～38℃

C.35～42℃

D.18～28℃

Q41:39.辊压后极片压实厚度偏厚，正确调整方式为

A.减小轧辊间隙，增加压力

B.提高辊压走带速度

C.降低辊压压力

D.加大收卷张力

Q42:40.辊压后极片出现掉粉严重，不可能的原因是

A.压实密度超上限

B.辊温过低

C.辊压速度过快

D.来料极片结合力差

Q43:41.辊压工序首件检测不需要检测的项目

A.压实厚度

B.极片外观（裂纹、掉粉）

C.电池容量

D.宽度

Q44:42.辊压后极片出现波浪边，主要是因为

A.辊压力过小

B.极片厚度偏厚

C.收卷张力太小

D.极片横向压缩不均，边部应力集中

Q45:43.生产中发现极片连续裂纹，第一步操作

A.停机隔离不良，上报班组长与品质

B.降低速度继续生产观察

C.自行调整辊缝继续生产

D.挑除坏片继续流转

Q46:44.辊压生产记录填写的要求是

A.下班统一补填

B.实时、真实、完整，数据可追溯

C.只填写合格数据

D.写错直接涂黑

Q47:45.极片辊压后压实密度过高，最大风险是

A.极片偏软

B.厚度偏大

C.活性物质层开裂、掉粉

D.极片宽度变窄

Q48:46.极片来料褶皱，上机辊压会造成

A.压实密度均匀

B.极片变薄

C.收卷整齐

D.辊压后局部厚度异常、极片断裂

Q49:47.辊压机运行期间，禁止操作人员

A.将手伸入主辊区域

B.监控极片外观

C.取样测厚度

D.查看触摸屏参数

Q50:48.辊压后极片收卷出现收卷不齐，主要原因

A.辊压压力过大

B.收放卷纠偏异常、张力不稳

C.极片厚度太薄

D.轧辊温度偏高

Q51:49.换型号生产前，辊压机轧辊表面需要

A.简单吹扫即可

B.无需清洁直接生产

C.清洁检查，确认无粉尘、粘粉，首件合格再生产

D.仅擦拭辊子边缘

Q52:50.极片厚度取样检测，取样方式应

A.只取极片中间单点

B.只取极片边缘

C.随机任意单点

D.横向左中右多点取样

Q53:51.辊压工艺参数（辊缝、压力、速度、张力）操作人员

A.严格执行SOP，禁止私自修改

B.为提升产量随意提速

C.凭手感微调辊缝

D.根据外观自行调整压力

Q54:52.辊压后极片存放防护，正确做法

A.敞口放置在车间地面

B.做好防护，标识完整，分区存放

C.靠近轧辊热源放置

D.不同型号极片同架混放

Q55:53.辊压后极片吸潮，后续分切容易出现

A.厚度变低

B.压实密度升高

C.极片发软、掉粉、切口毛刺

D.极片长度变长

Q56:54.极片辊压出现粘辊现象，下面说法正确的是

A.继续生产，粘粉多了再清理

B.提高辊压压力改善

C.加快走带速度

D.停机清洁轧辊，排查来料极片问题

Q57:55.分切工序的核心质量目标是

A.保证极片分切宽度合格、切口无毛刺、无翻边

B.提高分切速度

C.减少废料

D.降低刀具损耗

Q58:56.分切极片切口产生金属毛刺，最大风险

A.极片厚度增加

B.毛刺刺穿隔膜造成电池内部短路

C.极片掉粉

D.极片变长

Q59:57.分切刀具磨损后，不会出现哪种缺陷

A.切口毛刺

B.极片翻边

C.压实密度变大

D.切口拉丝

Q60:58.分切开机首件不需要确认

A.分切宽度尺寸

B.切口外观

C.极片表面有无划伤

D.电芯内阻

Q61:59.分切宽度偏窄，原因是

A.极片厚度偏大

B.刀组位置偏移

C.收卷张力过大

D.来料压实密度偏高

Q62:60.极片分切出现翻边，主要原因

A.环境温度低

B.来料厚度均匀

C.刀具间隙不合适、刀具磨损

D.收卷张力过小

Q63:61.来料极片标签模糊无法识别，应

A.凭经验上机生产

B.自行补写标签

C.和合格极片混用

D.隔离、上报品质，禁止上机

Q64:62.不同型号极片混卷流转，会造成

A.后工序混料，批量电芯追溯困难

B.分切切口更整齐

C.压实密度稳定

D.收卷整齐

Q65:63.辊分工序品质异常处理核心原则

A.优先保产量，异常后续处理

B.先停机隔离、上报，不良禁止流入下工序

C.轻微异常自行处理不用上报

D.隐瞒异常继续生产

Q66:64.辊分辊压后压实密度偏低，优先调整

A.辊压液压压力

B.除尘风量

C.放卷速度

D.烘箱温度

Q67:65.辊压后极片横向厚薄不一致（中间薄两边厚），属于

A.辊压中高匹配异常

B.浆料固含异常

C.基材厚度问题

D.除尘异常

Q68:66.辊分分切后极片边缘毛刺超标，首要处理

A.加快走带速度

B.提高辊压压力

C.停机检查分切刀间隙、啮合深度

D.调高收卷张力

Q69:67.辊压极片表面出现压痕，最可能来源

A.轧辊表面粘颗粒异物

B.收卷张力过小

C.放卷速度慢

D.环境湿度低

Q70:68.辊分收卷出现滑卷，最可能原因

A.收卷张力不稳、压轮压力异常

B.辊压压力过大

C.除尘风量不足

D.极片宽度变窄

Q71:69.辊压后极片掉粉，生产上不可能的原因

A.极片受潮

B.压实过大涂层崩裂

C.来料涂布附着力差

D.辊压压力不足

Q72:70.辊分换卷接片，接头位置需要

A.提高辊压压力压平

B.直接隐藏在卷内

C.标记标识，后续剔除接头段

D.加快走带

Q73:71.辊分极片辊压反弹过大，生产对策

A.适当提升辊压压力

B.降低放卷张力

C.提高走带速度

D.关闭除尘

Q74:72.辊分生产极片边缘翘边，会造成

A.收卷端面不齐、塔形卷

B.压实密度上升

C.极片厚度变薄

D.毛刺变小

Q75:73.辊分工序来料极片有颗粒，应

A.停机隔离，反馈异常

B.直接继续生产

C.加大辊压压力压平颗粒

D.提速生产

Q76:74.辊分除尘滤芯堵塞，会造成

A.辊压压力升高

B.粉尘落在极片表面产生颗粒不良

C.极片厚度变薄

D.收卷张力变大

Q77:75.辊分极片分切后宽度超差，优先检查

A.分切刀位置

B.辊压压力

C.放卷张力

D.环境温度

Q78:76.辊压后极片厚度偏厚，在工艺范围内可

A.小幅增加辊压压力

B.降低收卷张力

C.提高走带速度

D.关闭除尘风机

Q79:77.辊分生产中极片断带，首先

A.停机，检查断带原因，隔离不良卷

B.继续生产

C.加大辊压压力

D.调高收卷张力

Q80:78.131.2Ah分切毛刺切料区纵向/横向超出箔材表面均要求不超过。

A.≤7μm

B.≤0μm

C.≤30μm

D.≤50μm

:二、多选题

Q81:1.辊压关键过程参数包括

A.操作侧/传动侧压力

B.辊缝设定

C.辊压走速

D.极片外观

Q82:2.需进行SPC统计过程控制的项目包括。

A.二次辊压极片厚度

B.分切毛刺

C.剥离强度

D.分切刀数量

Q83:3.分切后需检测的外观与尺寸项目包括。

A.分切宽度

B.料区宽度

C.边缘留白宽度

D.浆料粘度

Q84:4.关于极片厚度，正确的有。

A.131.2Ah正极(177.0±2.0)μm

B.146Ah正极(172±2.0)μm

C.131.2Ah负极二次(130.5±2)μm

D.146Ah负极二次(130.5±2)μm

Q85:5.关于分切宽度，正确的有。

A.131.2Ah正极(112.5±0.5)mm

B.146Ah正极(130±0.5)mm

C.146Ah负极(136.5±0.5)mm

D.131.2Ah负极(136.5±0.5)mm

Q86:6.辊分异常处理，正确的有。

A.不合格极片隔离标识

B.厚度异常隔离评审

C.直接流入下道工序

D.外观不合格不处理

Q87:7.辊压分切环境与清洁要求包括。

A.温度(23±5)℃露点≤0℃

B.车间内部≤3000

C.设备内部≤300

D.工作区粉尘无需清理

Q88:8.关于风速检测，正确的有。

A.分切刀管道≥25m/s

B.收放卷毛刷管道≥15m/s

C.用手持风速仪检测

D.无需检测

Q89:9.辊压工序核心质量管控项目包含

A.压实厚度

B.箔材厚度

C.极片外观（裂纹、掉粉、粘辊）

D.极片宽度

Q90:10.辊压开机首件需要确认内容

A.核对来料极片型号、批次

B.确认辊压工艺参数与SOP一致

C.多点检测压实厚度

D.目视检查有无裂纹、掉粉、粘辊

Q91:11.辊压工序常见极片缺陷

A.裂纹、掉粉

B.粘辊、波浪边

C.厚度不均

D.极片褶皱、拉伤

Q92:12.辊压机安全作业禁止事项

A.设备运行时手伸入轧辊、走带区域

B.辊子未完全停止，打开安全防护罩

C.私自屏蔽安全联锁装置

D.按规定佩戴无尘劳保用品

Q93:13.辊压后极片厚度偏厚的可能原因

A.辊压压力不足

B.轧辊间隙偏大

C.收卷张力不足

D.来料面密度偏低

Q94:14.分切工序常见质量缺陷

A.切口毛刺、翻边、拉丝

B.分切宽度超差

C.极片表面划伤

D.压实密度升高

Q95:15.辊分生产日常记录需要如实填写

A.来料极片批次、机台号

B.辊压压力、辊缝、走带速度

C.厚度、宽度检测数据

D.异常情况及处置结果

Q96:16.容易造成极片混料的行为

A.不同型号极片卷混放同一周转架

B.标签脱落未隔离

C.换型号不清场直接生产

D.极片按型号分区标识存放

Q97:17.辊分机台日常点检项目包含

A.轧辊/分切刀表面清洁，无粘粉、无损伤

B.收放卷纠偏、张力系统正常

C.安全防护罩、急停装置有效

D.测厚仪、卡尺校验合格

Q98:18.辊分极片检测不合格后的处置要求

A.停机，对不良极片隔离并标识

B.上报班组长、品质人员

C.禁止不良极片流入制片/卷绕工序

D.配合品质排查根因，按方案处置

Q99:19.辊分岗位生产监控关键工艺参数

A.辊压压力

B.走带速度

C.放/收卷张力

D.分切宽度

Q100:20.辊分工序常见极片不良有

A.毛刺

B.压痕

C.掉粉

D.端面不齐/塔形卷

Q101:21.辊分岗位禁止操作包含

A.设备运行时触碰转动轧辊与分切刀

B.不良极片不标识流入下道

C.私自修改辊压工艺参数

D.发现异常第一时间停机上报

Q102:22.收卷端面不齐，可能的影响因素

A.极片厚薄不均

B.纠偏异常

C.收卷张力波动

D.压轮压力不合适

Q103:23.下列哪些是5S的内容

A.整理

B.整顿

C.清扫

D.清洁

E.素养

Q104:24.车间管理三大天敌是

A.粉尘

B.异物

C.水

D.垃圾

:三、判断题

Q105:1.所有工序，结存产品时必须穿戴干净的手套。

√

×

Q106:2.车间内允许其他人随意进出。

√

×

Q107:3.131.2Ah与146Ah正极辊压后极片厚度标准值相同。

√

×

Q108:4.分切掉料（漏箔）要求边缘掉料宽度≤0.1mm、长度≤10mm。

√

×

Q109:5.负极辊压分切来料极片从中转取料要求不超过24h。

√

×

Q110:6.分切刀寿命300万米，280万米设备预警。

√

×

Q111:7.为提升产能，可以私自加大辊压压力，不用做首件确认。

√

×

Q112:8.肉眼看不到极片裂纹，不代表压实厚度、密度一定合格。

√

×

Q113:9.极片轻微毛刺，数量少可以直接流转下工序。

√

×

Q114:10.辊压、分切所有工艺参数，必须严格按SOP执行，严禁私自改动。

√

×

Q115:11.辊压机出现轻微异响，不影响走带，可继续生产等到下班报修。

√

×

Q116:12.不同型号极片可以放置在同一个周转料架上，方便取用。

√

×

Q117:13.辊压压实密度超标，容易造成极片活性物质开裂掉粉。

√

×

Q118:14.生产记录填写错误，直接涂黑修改即可，不需要签名确认。

√

×

Q119:15.设备运转时，严禁打开轧辊、分切区域安全防护罩。

√

×

Q120:16.发生品质异常，未排查根因、验证合格前，不能恢复批量生产。

√

×

Q121:17.辊分极片接头段属于不良，必须标记，在后续工序剔除。

√

×

Q122:18.辊压压力越大越好，压力越高极片压实密度越高，不会产生掉粉。

√

×